一 : 制造塑料衣架需要哪些设备

制造塑料衣架需要哪些设备

塑料模具在塑料加工中占有了非常重要的地位，模具设计水平和制造能力也反应了一个国家的工业水准，近年来塑料成型模具的产量和水平发展十分讯速，高效率，自动化、大型、精密、长寿命的模具所占的比例越来越大下面从模具设计，加工方法，加工设备，表面处理等几个方面来总结一下模具的发展现状。

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塑料成型方法及模具设计

气体辅助成型：气辅成型不是一种新的技术,但近年来发展很快并出现了一些新的方法。液化气体辅助注射是将一种预热的特殊可气化的液体从喷注入塑料熔体中，液体受热在模腔中被气化而膨胀，使制作成为空心，并将熔体推向模腔表面，这种方法可用于任何热塑性塑料。振动气体辅助注射是通过振荡制品压缩气体向塑料熔体施加振动能量，从而达到控制品的微观结构，改善制品性能的目的，有些厂家把气辅成型中所用的气体转换成型出更薄的制品，也可以生产大型中空制品，其质量更高，成本更低，但关键点是水的泄露问题。

推拉成型模具：在模具型腔的周围开设两个或多个通道，并与两个或多个注射装置或能往复移动的活塞相连,在注射完成后熔体固化前，注射装置的螺杆或活塞来回移动往复推拉型腔中的熔体，这种技术叫动态保压技术，其目的是为了避免用传统成型方法成型厚制品会有很大收缩的问题，高压成型薄壳制品，薄壳制品一般是长流程比的制品，多采用多点浇口的模具，但多点进浇会造成熔结缝，对一些透明制品则会影响其视觉效果，单点进浇又不易充满模腔，故可以用高压成型技术来成型，比如美国空军，F16战机的座舱就是用这种技术生产的，目前已采用此技术来生产PC汽车挡风玻璃，高压成型的注射压力一般超过200MPA，故模具材料也要选择高杨氏模量的高强刚，高压成型的关键是模温的控制，另外要注意模腔的排气一定要顺利。否则高速注射导致排气不畅会烧焦塑料。

热流道模具：在多腔模中越来越多地利用热流道技术，其动态进科技术是模具技术中的一个亮点。即通过一个针阀调节塑料的流动，可为每个浇口分别设定注射时间，注射压力等参数，可以获得平衡和注射和最佳的质量保证，针阀可通过液压驱动活塞动态地，无级地移动，针阀的位置决定了注射的流量和压力。在流道内有压力传感器，可连续记录通道内的压力大小，进而可以控制针阀位置和调整熔体压力。

熔芯注射成型用模具：这种方法是把低熔点合金制成的可熔型芯放入模具中作为镶嵌件进行注射成型。然后对含有可熔型芯的制品加热去除可熔型芯。这种成型方法用于形状复杂中空的产品，如汽车的输油管或送排气管等复杂形状的空芯塑件。用这类模具成型的产品还有：网球拍手柄，汽车水泵、离心热水泵和航天器油泵等。

注射/压缩成型模具：注射/压缩成型可生产低应力。光学性能好的产品，其工艺过程为：模具合模（但动定模不完全闭合，留一个间隙以便以后的压缩)，注入熔体，二次合模（即压缩使熔体在模内被压实）、冷却，开模，脱模。在模具设计上要注意的是由于模具在开始合模时并未完全合拢，故为了防止在注射时溢料，在模具中要设计防止溢料的结构。

叠层模：将多个型腔在合模方重叠布置，而不是在同一平面上布置多腔，这可以充分发挥注射机的塑化能力，这种模具一般用于热流道模具中，可极大地提高效率。

层状制品注射模：层状制品注射模成型兼有共挤出成型和注射成型的特点，能在制品上实现任厚度不同材料的多层组合，每层厚度可小到0.1～10mm层数可达上千。这种模具实际上是一注射模具与一多级共挤模具的组合。

模具滑移成型（DSI）：此方法可成型中空制品，也可成型多种材料的复合制品，其过程为：闭模（对中空制品而言，此时两半型腔处于不同的位置），分别注射，模具移动至两半型腔对合，在中间注入结合两半型腔的树脂，这种方法成型的制品与吹塑制品相比，有表面精度好，尺寸精度高，壁厚均匀，设计自由度大等优点。

铝材模：塑料制造技术中一个突出点就是铝金材料的应用，Corus公司开发的铝合金塑料模的使用寿命可达30万以上，PechineyRhenalu公司用其MI-600铝材制造塑料，寿命可达到50万次以上

模具制造

高速铣削：目前，高速切削已进入了精密加工领域,其定位精度已提高到{+25UM}，采用液体静压轴承的高速电动主轴回转精度在0.2um以下，机床主轴转速可达100.000r/min，采用空气静压轴承的高速电动主轴回转达达200。00r/min快速进给速度能达30～60m/min，如果采用大导和滚珠丝杠和高速伺服电机，直线电机和精密直线导轨,进给速度甚至可达60～120m/min。换刀时间减少到1～2s 其加工的粗糙度Ra<1um。结合新型刀具（金属陶瓷刀具、PCBN刀具，特殊硬质和金刀具等），还可加工硬度达60HRC的材料。其加工过程的温度只升高3度左右，热度形很小，特别适合于成型对温度热变形繁感的材料（如镁合金等）。高速切削的速度在5～100m/s，完全可以达到模具零件的镜面车削和镜面铣削。另外割于切削力小，可以加工薄壁和刚性差的零件。

激光焊接：激光焊接设备可用于修复模具或熔覆金属层以增加模具耐磨性，经激光熔覆处下后的模具表面层硬度可达62HRC。采用显微焊接时间仅为10-9秒，因而可避免热量传到焊点邻近区域。采用一般 激光焊接工艺。在工作上距焊点15mm处的温度可达到150~200C而采用显微焊接技术时温度仅为36C。困此不会引起材料的金相组织和性能的改变，也不会引起翘曲变形或开裂等到问题。

电火花铣削：也称为电火花创成加工技术。它是用高速旋转的简单管状电极作二维或三维轮廓加工，因而不再需要制造复杂的成型电极。

三维微加工（DEM）技术：DEM技术克服了LIGA技术加工周期长，价格昂贵的缺点，综合了三个主要的工艺：深层刻蚀，微电铸和微复制。可以生成厚度仅100um的齿轮等微型零件的模具。

三维型腔的精密成形及镜面电火加工一体化才技术：采用在普通煤油工作液中添加固体微细粉末的方法，来增大精加工的极间距离，减小电空效应，增大放电通道的分散性，从而可使排屑好、放电稳定，加工效率提高并有效降低加工表面的粗糙度。同时使用混粉工作液还可在模具工件表面形成硬度较高的镀层，提高模具型腔表面的硬度和耐磨性

模具表面处理、强化

为了提高模具的寿命，除了常规热处理方法外，下面是一些常用的模具表面处理与强化技术。

化学处理：其发展趋势是由渗入单一元素向多元素，向多元素共渗，复合渗发展，由一般的扩，散渗向化学气相沉积（PVD），物理化学气相沉积（PCVD即等到离子气相沉积）。

离子渗入，离子注入等到方向发展

激光表面处理：1利用激光束获得极高的加热速度，实现金属材料的表面淬火。在表面获得高碳极细的马氏体晶体，硬度比常规淬火层高15%～20%，而心部组织不会发生变化，2，作用激光进行表面重熔或表面合金化获得高性能的表面硬度化层。例如用CrWMn复合粉未合金化后，其体积磨损量为淬 火CrWMn的1/10，其使用寿命提高14倍。3，激光熔凝处理是利用高能量密度的激光束对金属的表面进行熔融的激冷处理组织，使金属表面层形成一层液态金属的激冷组织，由于表面层的加热和冷却非常迅速故得到的组织非常细密，如果通过外部的介质使冷却速度达到足够高，则可抑制结晶过程，而形成非晶态，故也被称为激光熔化一非晶态处理，又称激光上釉

稀土元素表面强化：这可以改善钢的表层结构，物理，化学及机械性能等，它可以提高渗速25%～30%，使处理时间缩短1/3以上。常见是有稀土碳共渗，稀土碳氮共渗，稀土硼共渗，稀土硼铝共渗等。

化学镀：它是通过化学试计将溶液中的Ni P B，等还原析出在金属的表面上，从而在金属表面上获得Ni-P、Ni-B等的合金镀层。以提高金属的机械性能，耐烛性能和工艺性能等，又被称为自催化还原镀，无电镀等。

纳米表面处理：是以纳米材料和其它低维非平衡材料为期础，通过特定的加工技术，对固体表面材料为期础，通过特定的加工技术，对固体表面进行强化或赋予表面新功能的一项技术。

（1）纳米复合镀层是在传统的电渡液中加入零维或一维纳米质点粉体材料而形成纳米复合镀层。纳米材料还可用于耐磨复合镀层，如将n-ZrO2纳米粉体材料加入NI-W-B非晶态复合镀层，可提高镀层在550-850C的高温搞氧化性能，使镀层的耐蚀性提高2~3倍，耐磨民生和硬度也都明显提高。

（2）纳米结构涂层在强度、韧性、抗蚀、耐磨、抗热疲劳等方面涂都有显著改善，且一种涂层可同时具有上述多种性能。

快速原型制造与快速制模

快速原型制造与快速制模是新产品开发中的一项重要技术。以前人们一直认为快速制模限于小批量试制，然而进年来快速制模也用劲中等批量，乃至大批量，准耐久金属模具的制造。

熔射制模法工艺是在原型表面形成金属熔射层，然后对熔射层进行补强，并将被熔射去除得到金属模具，用高熔点熔射材料可使模具表面硬度达63HRC。

直接快速制造金属模具（DRMT）方法主要有：以激光为热源的选择性激光烧结法（SLS）和基于激光熔融堆积法（LENS），以等离子电弧等为热源的熔积法（PDM），喷射成形的三维打印（3DP）法和金属薄板LOM技术等，SLS的制模精度已在为改善。收缩率已由原来的1%降至0.2%以下，LENS制造的制件密度及机械性能虽较SLS方法是很大提高，但仍有约5%的孔隙率，它只适用于制造简单的几何形状的零件或模具，由于未熔颗粒的粘结，表面质量也不太高。

形状沉积制造法（SDM），利用焊接原理熔化焊材（丝状），并借助热喷涂原理使超高温熔滴逐层沉积成形，实现层间治金结合，可避免上述基于层积法原理的RT技术会产生侧面阶梯效应致使精度低、表面质量差，且存在综合力学性能不高等问题。

快速制模技术是在与传统的机械加工技术的竞争中产生并发展起来的，但铣削速度高达100.000r/min，表面精度优良的高速铣削技术已成为DRMT技术最大的竞争对手。

二 : 综合的二乙医院一般需要哪些医疗设备

综合的二乙一般需要哪些医疗设备

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您好，医学上规定二乙医院是要有这些医疗设备的按照不同等级医疗机构暂定配置规格如下：

（一）CT机配置规格。二级乙等及以下医院配置最高规格原则上不超过8排（含）；二级甲等医院配置最高规格原则上不超过16排（含）；三级医院配置最高规格原则上不超过32排（含）；三级甲等医院并设置博士培养点或有国家级研究项目的，配置最高规格原则上不超过64排（含）。64排以上的CT机配置从严控制。

（二）磁共振（MRI）配置规格。二级乙等及以下医院原则上不配置；二级甲等医院配置最高规格原则上不超过0.5T（含）；三级医院配置最高规格原则上不超过1.5T（含）；三级甲等医院并设置博士培养点或有国家级研究项目的，配置最高规格原则上不超过3.0T（含）。3.0T以上的磁共振（MRI）配置从严控制。

（三）对未经审批同意擅自配置超规格大型医用设备的医疗机构，省大型医用设备配置评审委员会将建议省卫生行政部门不予发放大型医用设备配置许可证。

三 : 挂面加工厂需要哪些设备和技术？我想办个挂面加工厂，我也不会，我想

挂面加工厂需要哪些设备和技术？

我想办个挂面加工厂，我也不会，我想知道从开始到终端消费者的面前需要什么样的、软件设施？

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面制食品是我国的重要粮食食品，主要包括面条、面包、馒头、饼干、糕点等。

挂面 挂面由湿面条挂在面杆上干燥而得名，又叫为卷面、筒子面等，年产量现为160万吨左右，是我国各类面条中产量最大、销售范围最广的品种。挂面的花色品种很多， 般按面条的宽度或按使用的面粉等级或添加的辅料来命名。目前，已形成主食型、风味型、营养型、保健型等同时发展，并注意色彩变化的格局。

(1)原料和辅料

①面粉 挂面生产用粉的湿面筋含量不宜低于26％，最好采用面条专用粉，并经“伏仓”处理（指新磨小麦粉在粉仓中存放一段时间）。我国现行面条专用粉行业标准中的主要理化指标如下：

精制级 普通级

湿面筋（%）≥　　　　　　　　28　　　　　26

粉质曲线稳定时间（分钟）≥　　4.0　　　　3.0

降落数值(秒) ≥　　　　　　　　　　200

灰分(%)≤　　　　　　　　　　0.55　　　　0.7

②水 我国对制面水质尚未作统一规定，一般应使用硬度小于10度的饮用水。

③面质改良剂 面质改良剂主要有食盐、增稠剂（如羧甲基纤维素钠、古尔胶、魔芋精粉、变性淀粉）、氧化剂（如偶氮甲酰胺、维生素C）、乳化剂（如单甘酯、蔗糖酯、硬脂酰乳酸钠）和谷朊粉等，应根据需要添加。生产鲜销的湿切面，可添加食碱。

（2）工艺流程：原辅料预处理→和面→熟化→压片→切条→湿切面→干燥→切断→计量→包装→检验→成品挂面；①和面 和面操作要求“四定”，即：面粉、食盐、回机回头和其他辅料要按比例定量添加；加水量应根据面粉的湿面筋含量确定，一般为25％～32％，面团含水量不低于31％；加水温度宜控制在30℃左右：和面时间15分钟．冬季宜长．夏季较短。和面结束时，面团呈松散的小颗粒状，手握可成团，轻轻揉搓能松散复原，且断面有层次感。和面设备以卧式直线搅拌器和卧式曲线搅拌器效果较好。近年来，国外已出现先进的真空和面机，但价格昂贵。②熟化 采用圆盘式熟化机或卧式单轴熟化机对面团进行熟化、贮料和分料，时间一般为10一15分钟，要求面团的温度、水分不能与和面后相差过大。生产实践证明，在面团复合之后进行第二次熟化，效果较明显，国内外已有厂家采用； ③压片 一般采用复合压延和异径辊轧的方式进行，技术参数如下：

压延倍数：初压面片厚度通常不低于4～5毫米，复合前相加厚度为8～10毫米，末道面片为1毫米以下，以保证压延倍数为8～10倍，使面片紧实、光洁。

轧辊线速：为保证面条的质量和产量，末道轧辊的线速以30～35米／分钟为宜。

轧片道数和压延比：轧片道数以6-7道为好，各道轧辊较理想的压延比依次为50%、40%、30%、25%、15%和10％。

轧辊直径：合理的压片方法是异径辊轧，其辊径安排为复合阶段，φ240毫米、φ420毫米、φ300毫米；压延阶段，φ240毫米、 φ＋180毫米、φ150毫米、φ120毫米、φ90毫米。

④切条 切条成型由面刀完成，面刀的加工精度和安装使用往往与面条出现毛刺、疙瘩、扭曲、并条及宽、厚不一致等缺陷有关。面刀有整体式和组合式，形状多为方形，基本规格分为1．0、1．5、2．0、3．0、6．0毫米五种。目前，国内已开发出圆形或椭圆形面刀，解决了条型单一的问题。面刀下方设有切断刀，作用是将湿面条横向切断，其转速可以根据每杆湿挂面的长度调节。

⑤干燥 挂面干燥是整个生产线中投资最多、技术性最强的工序，与产品质量和生产成本有极为重要的关系。生产中发生的酥面、潮面、酸面等现象，都是由于干燥设备和技术不合理造成的，因此必须予以高度的重视。

现行挂面干燥工艺一般分为三类，即：

高温快速干燥法：这种方法是我国的传统工艺，最高干燥温度为50℃左右，距离为25～30米，时间约2～2．5小时。具有投资小、干燥快等优点。缺点是温湿度难以控制。产品质量不稳定、容易产生酥面等，已逐渐被其他方法取代。

低温慢速干燥法：是20世纪80年代从日本引进的挂面烘干法，最高干燥温度不超过35℃，距离为400米左右，时间长达7～8小时。此法的特点是模仿自然干燥，生产稳定，产品质量可靠。不足之处是投资大、干燥成本高、维修麻烦等，仅适于一些大中型厂使用。

中温中速干燥法：针对高温快速法和低温慢速法的优点和不足，我国于20世纪80-90年代研究成功了中温中速干燥法。这种方法具有投资较少、耗能低、生产效率高、产品质量好的特点，已在国内推广。

中温中速法的技术参数：预干燥—温度25-35℃，湿度80-85%，风速1.0-1.2米/秒，占干燥时间的15-20%；主干燥—温度35-45℃，湿度75-80%，风速1.5-1.8米/秒，占干燥时间的40-60%；完全干燥—温度20-25℃，湿度55-65%，风速0.8-0.1米/秒，占干燥时间的20-25%；

中温中速法适于多排直行和单排迥行烘干房使用，前者运行长度宜在40～50米，后者迎行长度直在200米左右，烘干时间均大约4小时。

⑥切断 一般采用圆盘式切面机和往复式切刀。前者传动系统简单，生产效率高，但整齐度较差，断损较多；后者整齐度好、断损少、效率稍低、传动装置较复杂。

⑦计量、包装 传统的圆筒形纸包装仍广泛采用人工，这种方法较难实现机械化。新型的塑料密封包装已实现自动计量包装，主要在引进设备的厂家中使用，是今后发展的方向。

⑧面头处理 湿面头应即时回入和面机或熟化机中。干面头可采用浸泡或粉碎法处理，然后返回和面机。半干面头一般采用浸泡法，或晾干后与干面头一起粉碎。浸泡法效果好，采用较广泛，但易发酸变质。粉碎法要求面头粗细度与面粉相同，且回机量不超过15％。少数厂家采用打浆机，使干面头受到粉碎和浸泡双重作用，效果很好，且较卫生。

四 : 首饰制作需要的设备有哪些首饰制作加工需要的设备有哪些啊？

首饰制作需要的设备有哪些

制作加工需要的设备有哪些啊？

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高频离心浇注机(自制非标) 1台

真空石膏倒模机 1台

真空铸蜡机(港产) 1台

筒式铸蜡机(美国产) 1台

压片拉丝机(港产) 1台

超声波清洗机 1台

高速抛光机(港产) 1台

抛光机 1台

飞碟抛光机 1台

磁针抛光机 1台

磁针抛光机(自制) 1台

电金机(港产) 1台

电金机(国产) 1台

电子称(国产) 1台

吊机 11台

氧气瓶 1个

氮气瓶 1个

煤气罐 1个

胶膜 约6000个

烤炉 一个

石膏搅拌机

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