一 : 注塑机
1.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。
生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具村料钢性好，弹变形小，热涨系数小。
5. 产品耐酸试验的目的。
产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9.加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法。
是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑料很好的结合，使泛纤出现。加高熔料温度，模具温度，增大射胶压力。
10.进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
11.透明产品有白点的原因及解决方法。
透明产品有白点昌因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入
12.什么是注塑机的射出能力。
射出能力PW=射击出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000
13.什么是注塑机的射出马力？
射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100%
14.什么是注塑机的射出率？
射出率V（cc/sec）=л/4×d2×rd2：料管直径r：料的密度
15.什么是注塑机的射胶推力？
射胶推力F（kgf）=л/4（D12-D22）×P×2
D1：油缸内径D2：活塞杆外径P：系统压力
16.什么是注塑机射胶压力？
射胶压力P（kg/cm2）=[л/4×（D12-D22）×P×2]/（л/4×d2）
17.什么是注塑机的塑化能力？
塑化能力W（g/sec）=2.5×(d/2.54)2×(h/2.54)×N×S×1000/3600/2h=螺杆前端牙深（cm） S=原料密度
18.什么是系统压力？与注塑压力有什么区别？
系统压力（kg/cm2）=油压回路中设定最高的工作压力，注塑压力是指注塑机的实际压力，两者不相等。
19.注塑机液压用油的要求：
（1）适当的粘度和良好的粘度性能
（2）良好的润滑性和防锈性
（3）良好的化学稳定性，不易气化成胶质
（4）搞泡沫性好
（5）对机件及密封装置的腐蚀性要小
（6）燃点（闪点）要求，凝固点要低。
20．液压油粘度对注塑机的影响？
当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应采用较低粘度的油，系统工作（www.61k.com）压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高压，密封较困难，泄漏是主要问题，反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减少，宜采用粘度较低的油，反之，工作部件运动（https://www.xiaozongshi.com）速度低时，宜采用粘度较高的油。
21．松退的设定。
松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离。
22．松退位置设定的重要性
松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。位置误差不能超过0.4mm。
23．熔胶位置的设定
熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）
24．气辅注塑的主要优点（GAM）
能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。
在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。
25．活塞杆外径中间小，两头大问题？
由于中孔针过热产品收缩不均衡，造成活塞杆外径中间小，两头大，中孔针可可采用散热快的磷铜材料来做，模具在产品中间部分排气。
26．球面丝印后开裂问题
由于产品表面存在应力，造成丝印后开裂。增加模具温度，减小应力，可用退火的方法消除应力。
27．眼镜架水口边易断问题
射胶压力和保压压力大水口边残存内应力，造成产品易断，尽量减小射胶压力和保压压力，适当提高模具温度来解决。
28．电器外壳4个柱子打螺丝时易暴裂问题
由于柱子存在夹水线造成产品装配柱子易暴裂，模具增加排气，适当提高模温，加快射胶速度来减水夹水线。
29．产品变形问题
产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形，或由于产品本身内应力作用下使产品变形。
30．透明PC外壳气泡问题
原料干燥不够，产品存在胶厚薄不均现象，模具排气不良，原料易分解都可能造成产品气泡。充分干燥，增大模具排气，尽量减少胶厚薄不均现象。
31．复印机磁性材料的注塑问题。
应采用高模温，快速射胶方法。
32．产品包胶水口缩水问题。
模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。
33．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。
34．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。
35．一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批锋，但其中一只重2克，为什么？
模具产品一出四，由于模具进胶不平衡造成其中一只产品注塑饱满，密度大，出现重2克现象。
36．一以台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后经常打不开。
是由于机器曲肘磨损，造成开模不平衡，所以模具锁紧后会经常打不开。
37．一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一模批锋一模缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定就不行。
由于螺杆磨损或损坏，造成回料不均，所以会出现射胶不稳定。
38．一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。
由于螺杆磨损造成回料慢。
39．一啤塑师傅在调试一产品，出现缺胶，速度和压力升一点，产品没反应，再升一点就出批锋。
机器锁模机构磨损，造成锁模有间隙，所以会出现批锋。
40．一台机用了二年啤货时炮筒吕间温度偏高，关了电源也没用。
由于螺杆磨损变的粗糙，啤塑时回料时磨擦产生热，使炮筒中间温度偏高。
41．某厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏？
油温过高使油封易老化损坏漏油，油缸芯子磨损，造成刮坏油封漏油。（问题18-23见教材二《注塑机维护保养》相关图解。
42．油泵电机起动电路讲解
油泵电机起动是采用星三角起动。
43．省电泵原理讲解
省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作再回到油箱，当机器没有动作时压力油直接回到油箱。
44．电子线路板输出与输入讲解。
由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子板，电脑通过运算后再输出给油阀，执行动作。
45．略
46．油封顽固性漏油的原因及预防
油缸芯子磨损刮坏油封造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净，避免磨损预防刮坏油封造成漏油。
47．压力与流量线性对注塑工艺的影响
压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有着重要的意义。
48．生产同期变慢的原因及改善措施
生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长和螺杆因磨损使回料时间加长。改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产周期。
49．熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案
熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或与炮筒磨擦发出的。对螺杆抛光处理或电镀，使表面光滑减小磨擦，调整螺杆的中心度使它不与炮筒发生磨擦。
50．锁模平行度的检测与调整方法
用4个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允许公差内，不检测哥林柱锁模平等度。然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。（看另一本书《注塑机原理》）。
51.哥林柱折断的原因与预防措施
哥林柱折断的原因是由于锁模不平衡造成的。调整锁模平行度来预防哥林柱折断。
52．曲肘磨损的原因分析
曲肘磨损的原因是，曲肘润滑不良造成的。
53．螺杆及分胶头折断的原因与预防
螺杆及分胶头折断的原因，是由于塑胶还没有达到熔化温度或料筒内有铁块卡死螺杆，在回料时压力大造成扭断螺杆及分胶头。
54．冷却器容易漏水的分析
由于冷却水的酸性或咸性过大，腐蚀冷却器的管道，造成冷却器易漏水。
55．氮气射胶的安装与应用
氮气射胶是安装在射胶油路中的1个附加装置，在射胶时氮气迅速澎胀挤压液压油，使液压油流速增块来达到快速射胶。
56．气体辅助设备的应用
气体辅助是啤塑产品时，在产品中充气使产品里面空的，可减少塑胶材料。
57．开环与闭环油路的比较
开环与闭环油路的比较就是闭环油路在射嘴处多加了1个压力传感器，当设定参数与实际数据偏差时，压力传感器就会反馈信号给电脑，电脑就会修正偏差值，使设定值与实际值相等。
58．水平度对注塑机台的影响
注塑机水平度对机器的开锁模平衡有重要意义，对机器运行平稳起到保证作用。
59．模板（头板、二板、尾板）破裂的原因与预防措施
模板破裂的原因主要是模板内存有应力，在应力的作用下，模板破裂，模板在加工时应及时消除应力，可以防止模板破裂。
60．使用工程塑料时，熔胶扭力不足和射胶压力不足的解决方案
使用工程塑料时，熔胶扭力不足可能增大一级熔胶马达来解决，射胶压力不足可采用减小螺杆直径来解决。
61．料管中段温度偏高的原因与解决方案
料管中段温度偏高，主要是螺杆表面光滑度不够，螺杆与料相磨擦造成的。应对螺杆表面抛光处理或电镀。减少回料背压等措施。
62．液压曲肘式注塑机在生产中，锁模力下降及模具变松的原因及处理方案
主要是曲肘磨损，锁模油缸油封老化造成的，更换曲肘铜套，更换锁模油缸油封。
63．使用润滑油和润滑脂（黄油）的比较。
润滑油和润滑脂都是润滑机器的机械活动，润滑油比润滑脂更容易渗透到机械活动部位。而润滑脂可长时间附着在机械活动部位。
64. 电子尺与解码器的比较
电子尺与解码器都是机器运动标尺，电子尺精度比解码器差，但比解码器稳定，不会变原点。解码器比电子尺精度高，但没有电子尺稳定，易变原点。
65．油泵噪音变大的分析
主要是油泵磨损，或油泵轴承磨损造成油泵噪音变大。
66．在生产正常的情况下，发热圈频烧的原因分析
主要是发热圈接触不好，造成线头烧断，或发热圈电热丝不耐高温易氧化造成烧坏。
67．顶针油缸固定螺丝经常折断的原因与处理方案
主要是固定螺丝强度不够，或固定螺丝易振松造成的。更换强度高的固定螺丝，安装时要在固定螺丝上加止滑圈防止螺丝振松。
68．加装节能变频器对机器的影响分析
加装节能变频器对机器的稳定有影响，使机器起压迟缓。
69．液压油变白变质的分析
液压油变白是由于液压油内混有水造成变白变质。
70．熔胶传动轴易折断，轴承易损坏的原因
主要是传动轴固定螺母松动造成的。
71．产品重量偏差过大的原因与处理方案
产品重量变大是由于机器锁模没有锁紧，或锁模机构磨损造成的，射胶压力过大或背压过大都可以造成产品重量变大。检查机器锁模机构是否磨损，调模是否到位。减小射胶压力或背压。
72．模具经常打不开的原因与预防措施
模具经常打不开，检查油路是否有卡死堵塞现象，检查锁模机构是否磨损不平衡现象。模具锁得太死，时间过长都会造成模具打不开。
73．射胶终点不稳定的原因分析
主要是过胶头止流环磨损造成射胶终点不稳定。
74．产品在模腔内的推力计算
产品的投影面积×单位面积的射胶压力=模腔内的推力
75．射胶压力计算与螺杆的选择
射胶压力F=[л/4（D12-D22）×P×2]×[л/4×d2]（kgf） D1:油缸内径（CM）
D2：活塞杆外径（cm） P：系统压力
76．热塑性与热固性塑料最大特性是什么？
热塑性是受热达到材料的软化温度时材料变成熔胶，冷却后固化成型，可反复逆转。
热固性是受热后固化成型，冷却后不变，不可逆转。
77．为什么塑料中要混有添加剂
塑料中混有添加剂，是因为产品性能的需要，添加剂可以改善塑料中的许多性能和功用。
78．如何设定锁模力。
设定锁模力是根据产品的投影面积乘以塑料的压力系数。（参考《注塑机原理》）
79.如何正确设定保压切换点
正确保压切换点是产品射满到98%时转保压。
80．螺杆若以高速转动或较低速转动对螺杆内塑料引起何种变化
螺杆高速转动，可以提高熔胶的塑化程度，由于高速转动大熔胶剪切力，使熔胶粘度下降，有利于成型，但磨擦热增大易使熔胶分解，温度失控。低速转动使熔胶塑化程度下降，但磨擦热减小，对塑胶性能有利。
81．正确与不正确背压使用对塑料引起何种变化？
螺杆在旋转后退之阻力为背压，设此阻力之目的为使原料在被螺杆输送，压缩过程中更能紧密排除原料中之空气，原料密度会较高，射出之成品会更加稳定，原料因在料管内经过较多次的搅拌，所以融解热会增加对于成品混色不良，需要快速转换颜色或塑料及成品有气纹，使用背压效果良好。因此背压太低成品易产生内部的气泡或表面的银纹，背压过高，原料易过热，料斗下料处结块，螺杆不退，周期延长，射嘴溢料，背压控制有利用节流阀或调压阀控制2种。
82．注塑件形成毛边的原因和解决办法。
83．高光节度产品表面有微小针孔、光泽度不够原因何在？如何解决？
成型条件：原料熔融不均匀，部分过热、射嘴温度太低、原料过热分解、缓衡量不足、射出速度太快或太慢。
塑胶原料：原料中有水份等挥发性气体、混入异种原料、润滑剂中含有挥发性成份。
模具设计：脱模剂太多、排气不良、模具表面有水或油附着、模具温度太高或太低、浇口或浇道太小。
射出机： 射嘴太小。
84．如何调较注塑工艺参数（温度、压力、速度、位置）？
●温度
温度的测量和控制在注塑中是十分重要的，虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。1个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生1个微小的电讯，越是加热讯号越强。
●温度的控制
热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器，在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启，这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。
●熔胶温度
熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
你如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
●注塑压力
这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
●第一阶段压力和第二阶段压力
在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。
●锁模压力
为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算1个合适的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿，然而这只是个低数值，而且应当作为1个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。
●背压
这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力。故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。
●射嘴压力
射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有因定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注塑压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。
●注塑速度
这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序的射速，壁免产生喷射或困气等缺陷。注塑可在开环式或闭环式控制系统下进行。
无论采用那种注射速度，都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上，注塑时间指模具达到预定的首阶段射压所须的时间，乃螺杆推进时间的一部分。
●模具排气
由于快速填充模具的缘故，模具必须让气体排出，多数情况下这气体只是模腔中的空气。如果空气不能排出，它会被熔融压缩，使温度上升将引起塑料燃烧。排气位须设于夹水纹及最终注塑部分附近。一般排气位为6至13毫米宽，0.01至0.03毫米深的槽，通常设于其中1个半模的分模面处。
●保压
在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求的水平。模具填充后，就进入保持阶段，这时螺杆（起冲压器作用）推进额外的塑料以补偿塑料收缩。这可在较低或同样高的压力下完成。通常若首阶段采用高压，次阶段便采用较低压，不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM时），由于压力骤变，会使结晶体结构恶化，所以有时无需使用次阶段压力。
●再生塑料的使用
许多注塑机使用新料和回用再生塑料（即通常所说的水口料）的混合物。令人惊奇的是使用再生塑料可以改善注塑机的表现，即它的使用产生了更一致的注塑件，但值得注意的是，再生料在使用前最好要先除去粉尘，以免引起塑料进料量的差异而导致注塑件颜色分布偏差。再生塑料的确切使用比例要根据实验的数来确定，这个数据必须是在不影响注塑件的物理性质的前提下得来的，一般的经验值是在15%至25%之间。
●品质控制
注塑件最终的特点（重量和大小）与生产条件：如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发联系。这表示在许多情况下，有可能在没有真正对注塑釿进行任何测量之前即可检查到注塑件是否令人满意。在每次注塑中，对选择的参数进行量并比较设定或储的数值。只要测量值在预先选择的范围，控制系统就判定该注塑件可以接受。如果测量超出设定的限制，该注塑件将会被废弃，或者，如果只是超出了一点，就要停下来等有资格人士第二次检测。现在的注塑机配备了录影机、电脑系统，这样在注塑时，每1个塑件都与储存的要求映像相比较。每1个注塑件都要和标准注塑件的尺寸和视觉上的缺陷相比较。
●记录注塑条件
永远不可忘记注塑的目的是在特定时间内按指定的成本生产符合品质要求的注塑件。要做到这点，基本是做准确的记录。在许多注塑机上按钮即可做到这点。若没有按钮，应该完成适当的记录单并保留注塑样本，作为将来的参考。
●停机
最重要的是采取1个合理的停机过程，这样便可节省大量时间和金钱。如果你要停机，正例如燃烧塑料，那么便没有需要泻出塑料。你可能会节省完全关闭和清洁注塑机的费用。
●暂时的停顿
若注塑机暂停运作，更须多次将余胶喷清或让别的塑料来通过注塑机清洗射料缸的剩余塑料。遇上塑料退色，喷清的次数就要增加。进行轻微修理时，射料缸的加热器须调校至最低值，以尽量减低热分解的可能。在更现代化的注塑机上该过程可能会自动启动。
●整晚的停顿
注塑热塑性塑料（如PS）前，如已预先停机一晚，就只须关闭底部的滑板及射料缸加热器，将射料缸喷射干净。射嘴完全清洁，尽量把射料缸高度冷却，等注塑机冷却后关闭所有装备，注塑机便可准备好再次加热。
●热敏感性塑料
若塑料在注塑机内分解可燃烧，最终变色，使注塑件变成废件。遇此情形，便须完全关闭注塑机，喷清干净，预防方法是用1种热稳定性较高的塑料喷清遇热敏感的塑料，这样便能抵常驻随时后再加热。为了应付塑料氧化的问题，操作者可以在射料缸中充满塑料，如PE。
塑胶制品成型时变形重要原因：
（1）成品肉厚不同，且差距过大，收缩率大小不同而产生。
（2）射压传达不均匀，因密度高低而产生（浇口位置及型式）。
（3）模温分布不均匀，冷却系统近浇口处要较冷，反之。
（4）分子配向差距过大。
（5）后结晶（结晶性塑胶）。
（6）内应力过高。
锁模压力：
锁模压力必须大于塑料射入模内之总压力，若过低塑料就可以能由分模面处溢出。压力过高又会损耗机器，模具及浪费电力。故适当的锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。
螺杆功能：
螺杆对原料有输送、混练、排气、除湿、熔解及计量等功能，塑胶原料熔融时所需之热量有百分之七十是来自螺杆旋转时发生之磨擦热，有百分之三十是来自电热片补充之热量。低黏度、小螺杆、熔胶转速要加快。高黏度、大螺杆熔胶转速要放慢。复合材料需放慢转速。
射出速度：
射出速度之快慢，主要决定原料在模具之浇道中及模穴内流动之状况。速度太快会产生毛头过饱、烧焦及粘模，太慢易造成短射缩水，结合线明显，须依实际需要分段调整
射出压力：
射出压力于射出速度有部分共同之影响，都是决定在模具内原料如何能均匀的，彻底的适量的流满各角落，压力太低会产生短射缩水，压力太高会产生毛边、粘模、内应力残留日后变形、破裂、易损坏模具，机台等。
原料温度：
成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度，因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。温度过低原料熔融不均则短射，色泽不均，成品内应力高。加温过高或过久，则因流动性太好易使成品产生毛头，又因冷却温度差异使成品主生缩水，严重时则使原料分解变质甚至烧焦。
模具温度：
原料将大量之热带入模具，而成品则将部分之热又散入空气中因此欲使模具保持某一不变之温度，在模具内通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热棒，以使进出模具内之热平衡而能保持某一不变之温度。模温太低，成品易产生短射，表面粗糙，内应力高，粘模。模温太高，成品易产生收缩下陷、周期延长，故冷却时间、模温高低可依经验来设定。
温度控制的必要性：
一、 对成形性及成形效率而言
模温高流动性佳，需要加长成品冷却时间。
模温低缩短固化时间，提高效率。
二、 对成形品物性而言
模温高结晶度高，表面性质较佳
模温低材料迅速固化，成形压力大，造成残留应力。 结晶化度不均匀，易引起后结晶、尺寸不安定。
三、 对防止成品变形而言
冷却不足发生收缩下陷。
冷却不均收缩不平均，引起翘曲、扭曲。
肉厚不同、密度也会不同，收缩也会不同。
四、 模温控制型式
1、冷冻机8 OC-15OC之间冷却，注意冒汗生锈之问题。
2、水温机96 OC以内，直接补充水源。
3、油温机150 OC以内，油温循环间接用水冷却。
4、电热片、棒200 OC以内，小心漏电。
模具温度对注塑成型的影响：
模具温度是注塑成型中最要的变量----无论注塑何种塑料，必须保证形成模具表面基本的湿润。1个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔内形成压力。如果型腔填满而且在冻结的表皮硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。
对于每1种塑料和塑胶件，存在1个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现1种或更多不良影响（例如：组件可以溢出毛边）。模具温度更高意味着流动阻力更小。在许多注塑机上，这自然就意味着更快流过浇口和型腔，因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变，填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。可能造成溢料毛边。由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料，熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。
通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔内有冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。
模具的保温方法：
许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如80摄氏度或176华氏度。如果模具没有保温，流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具一飞机骨架板隔热，如果可能，将模具的表面隔热热。如果考虑用热流道模具，尝试减少热流道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失和预热时间。
85.内应力的产生及解决对策
一般射出成品定型前，存在成品内部的压力约为300kg/cm2-500kg/cm2之间，如因调整不当造成射胶压力过高，射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却，压力逐渐之降低，而存在成品内部进胶口及远端之压力不同，成品经过一段时日于热接触，内应力渐渐释放出来而造成变形或破裂。内应力太高时，可实施退火处理解决。
内应力的产生：
（1）过度充填。（2）肉厚不均，gaet开设在肉薄处。（3）密度太高而造成脱模困难。（4）埋入件周围应变所致，易造成龟裂及冷热差距过大而使收缩不同所致，欲使埋入件周围充填饱模，需施加较大的压，形成有过大的残留应力。（5）直接浇口肉薄而又浅口者极易残留应力。（6）结晶性塑胶、冷却太快内应力不易释放出来。
解决及对策：
（1）提高料温、模温，在各原料标准条件内设定。 （2）缩短保压时间。(3)非结晶性塑胶，保压压力不需太高，乃因较不会缩水。（4）肉厚设计要均匀gate开设在肉厚处。（5）顶出要均匀。（6）埋植件要预热（用夹子或手套塞入）。（7）避免用新次料混合，如PC易加水分解，如需混合要彻底烘干。（8）加大竖浇口、横浇道、浇口等，以减少流动阻力，成形品远处易于传达。（9）已发生之产品可实施退火处理，依二之二-1之条件实施。（10）加大射嘴直径，长射嘴需加热片控制。（11）工程塑胶及加玻纤者需用模温60OC以上成型。
86.注塑件翘曲原因及对策：
87.如何设定螺杆前进时间？
●注塑周期
注塑周期是指注塑机完成特定的一整套动作所需的时间。因此，每个部分的动作时间都可能影响到整个周期时间，要达到缩短周期时间，提高生产效率的目的，应分别考虑动作的每个部分以便辨别可能缩短时间的部分，这样对每个部分常常可节省一点点时间。虽然这种节省可能很少，但当这些时间加在一起时，从总体缩短的百分比来看，缩短的时间十分显著。
●注塑机的空运行时间
空运行时间是注塑机空操作时完成1个完整周期所需的时间，即没有任何塑料在注塑机里面。不管该注塑机的大小和类型如何，当你试图更改运作时应先了解注塑机的空运作，因为它有助于注塑者确定某特定的注塑机是否有能力在高产量下生产或保持该产量。所以在试图减少运作时间之前，从注塑要贩状态、年期和空运转时间方面来考虑是否能减少运作时间。
表：通用注塑机空运行时间
锁模力（顿） | 空运行时间（秒） | 空运行时间（不包括射嘴回退时间）秒 | 机板开合总时间（秒） |
机肘注塑机 | |||
40 | 1.40 | 1.00 | 0.50 |
60 | 1.60 | 1.20 | 0.60 |
85 | 1.75 | 1.32 | 0.66 |
100 | 1.80 | 1.40 | 0.70 |
125 | 1.44-1.80 | 0.80-1.50 | 0.40-0.75 |
150 | 1.90 | 1.15-1.55 | 0.58-0.78 |
175 | 2.10 | 1.40-1.80 | 0.70-0.90 |
210 | 2.20 | 1.50 | 0.75 |
250 | 2.60-2.90 | 2.00-2.25 | 1.00-1.12 |
300 | 2.80 | 2.20 | 1.10 |
350 | 3.00 | 2.25 | 1.12 |
420 | 2.60-3.00 | 2.00-2.25 | 1.00-1.12 |
560 | 2.75-3.00 | 2.00-2.40 | 1.00-1.20 |
750 | 3.69 | 3.00 | 1.50 |
1000 | 4.80-7.00 | 3.80-6.00 | 1.90-3.00 |
1250 | 4.80-7.00 | 3.80-6.00 | 1.90-3.00 |
1600 | 8.00-11.25 |
冷却时间因素在注塑周期中是最长的部分，但却是可能显著节省的部分。虽然可以计算，但通常是凭经验确定的，例如逐渐地降低冷却时间直至不变形的注塑件连续地生产出来为止。在冷却阶段，需要足够的时间退回螺杆（有时叫螺杆复位或计量时间），以重新在射料缸内填充塑料（将注塑物再次放置于模具内）。否则注塑过程将不能进行。
●计算冷却时间
控制冷却时间的2个主要影响是：1、被加工的热塑性塑料的固化时间。2、模具内冷却管道的设计。
许多注塑者依赖模具设计者每时定1个特定模具需要的冷却类型和数量，但提意使用的冷却系统根本不够。模具需要的冷却能量必须计算出来以获得指定和运作时间。
通过计算一特定注塑件、塑料组合的固化时间，得出的数值可能成为一给定模具的基本冷却要求。
表：通用塑料不同料厚的冷却时间（秒）
物料缩写 | 料厚（mm） | |||||
1.0 | 2.0 | 3.0 | 4.0 | 5.0 | 6.0 | |
ABS | 1.8 | 7.0 | 15.8 | 28.2 | 44.0 | 63.4 |
CA | 2.2 | 8.8 | 19.9 | 35.4 | 55.3 | 79.6 |
CAB | 2.1 | 8.2 | 18.5 | 32.8 | 51.3 | 73.8 |
PA6 | 1.5 | 5.8 | 13.1 | 23.2 | 36.3 | 52.2 |
PA66 | 1.6 | 6.4 | 14.4 | 25.6 | 40.0 | 57.6 |
PC | 2.1 | 8.2 | 18.5 | 32.8 | 51.5 | 74.2 |
PE-HD | 2.9 | 11.6 | 26.1 | 46.4 | 72.5 | 104.4 |
PEI | 1.7 | 7.2 | 16.1 | 27.7 | 43.4 | 62.3 |
PE-LD | 3.2 | 12.6 | 28.4 | 50.1 | 79.0 | 113.8 |
PES | 2.6 | 10.4 | 23.3 | 41.4 | 64.8 | 93.2 |
P美眉A | 2.3 | 9.0 | 20.3 | 36.2 | 56.5 | 81.4 |
POM-CO | 1.9 | 7.7 | 17.3 | 30.7 | 48.0 | 69.2 |
PP | 2.5 | 9.9 | 22.3 | 39.5 | 61.8 | 88.9 |
PS | 1.3 | 5.4 | 12.1 | 21.4 | 33.5 | 48.4 |
HIPS | 1.3 | 5.4 | 12.1 | 21.4 | 33.5 | 48.4 |
PPO-M | 1.4 | 5.6 | 12.6 | 22.4 | 35 | 50.4 |
PPVC | 2.2 | 8.9 | 20.1 | 35.7 | 55.8 | 80.3 |
PSU | 2.6 | 10.4 | 23.3 | 41.4 | 64.8 | 93.2 |
SAN | 2.1 | 8.4 | 18.9 | 33.6 | 52.5 | 75.6 |
UPVC | 2.7 | 10.7 | 24.2 | 43.0 | 67.3 | 96.8 |
注：上述计算数值是物料冷却至模温所需时间，但在很多实例里这是物料冷却至耐变形温度的时间。而这时间是决定注塑件是可以在不变形状态下顶出的。所以以上数值是可以理解为最大值。
●螺杆前进时间(SFT)的设定
计算模具填充时间，在此加上0.5秒，并于此设定生产约五个注塑件。每个注塑件都要量重和/或测量，然后标明数值。应当计算出平均值，然后在SFT时间不断上升时重复这一过程（例如0.5、1.0、1.5、2.0秒等）。时间不断增加，直到注塑件的平均重量或测量值保持不变，这就得出正确的SFT时间。
●浇口尺寸对SFT的影响
要使上述过程有效率，每次注塑要使用合适尺寸的浇口，浇口的小孔不能太小，以免模腔充满了熔化的塑料之前就冷凝使浇口关闭。另一方面浇口的尺寸也不能太大。以免冷的或半固体塑料被推过浇口而进入模具内这导致浇口区产生压力和裂痕。由于这些原因，壁厚（深度）应当在0.61至1.0t之间（t是指定部件的壁厚）。
88.怎样用传统设备实现薄壁注塑成型
在塑胶注射成型加工中，零件的壁厚是1个十分关健的参数。薄壁注塑件有很多好处，它降低零件的重量、生产规模、减少材料开支及缩短成型周期。但是，制造薄壁产品必须采用昂贵的高速注塑机，甚不划算。究竟传统注塑机可否胜任，下面我们就这个问题来进行分析。
首先，我们要了解什么是薄壁注塑。一般意义上讲，薄壁注塑是指在1个有50平方厘米表面的注塑件上，其壁厚为1mm，这种级别的注塑可称之为薄壁注塑。
然而，传统的注塑机往往不能适应薄壁注塑的要求。以一台制作3mm壁厚零件的传统注塑机为例：当熔化的热塑性塑料的前沿部分流经模具型腔时，它将会与温度较低的型芯或型腔内壁接触，并形成1个固化的薄表皮。这种提前固化的表皮大致要占整个壁厚的20%。在这层表皮内边，注入的熔化材料仍在不断地向前流动。显然，如果零件的壁厚减少并达到薄壁的程度，其冷却速度也会加快，从而导致上述固化表皮占整个壁厚的比例将会增加，也就是说，其后续流入型腔的熔融芯部将会缩小。相反，零件产生冷凝时间的间隔却在缩短。这都给材料的继续流动增加了难度，从而使得零件在冷凝之前实现填满的要求变得更加困难。
为了攻克薄壁注塑的填充困难，通常要对注塑机进行特别的设计或改装，如采用多通道注入口，施加高达241Pa的注塑射压力和1000美眉S的注射速度。然而，这些做法将要花费相当可观的资金。
那么，能否在传统的未经改装的标准注塑机上，对某些工艺参数进行控制，以实现薄壁注塑的要求呢？
答案是肯定的。据报导，曾经有人在一台最大夹紧力为90公顷，最大注射量为170g的传统注塑机上做过这方面的实验：在这台机器上安置了具有1个扇形注入内插件和1个注口，并有1个型腔的模具。该插件的长、厚比为140：1，型腔厚为1mm。使用的塑料是LexanSP7602和Magnum9015.
产品零件的重量是唯一可变输了出值，在同1个模具型腔条件下，零件重量的变化，显然与注塑过程熔化材料在型腔内填满的程度密切相关。据称，对零件重量变化的分析，其结果的可信度能高达95%。因此，该实验就是从有关工艺参数与零件重量的关系着手进行研究的。为此，在型腔里特别装设了五仰个压力与温度转换器。1个数据控测系统在腔内跟踪压力与温度曲线。
该实验采用了1个半分数因子（half fractionalfactorial）设计，用来研究喷嘴温度、模具温度、冷却时间、注射速度和变白持压力。据称，这5个参数都能影响零件之重量。为了建立这些参数以确定它们对零件重量的影响，采用了不同高低值的组合来进行注射成型。
对PC和ABS2种材料进行了实验。实验条件是：各自的熔化温度、标准的模具温度和零件重量、标准的零件张力强度和最高的许用注射速度。另外，2种材料的相对粘度也都能在不同的剪切率下得到确立。
●实验结果如下：
E、将ABS材料由其熔化温度260OC升至280OC时，其零件重量会由6.6克增至7.4克，即有12%的增大。
F、对PC材料，将其熔化温度由290OC升至300OC时，零件重量即从7.3克增至8.9克，即增大了22%。
G、当模具温度从80OC升至90OC时，PC和ABS2种材料的零件重量都有增大，但PC更为敏感，后者的零件重量可从8.4克增至8.8克，增长了4.8%。
H、熔化温度和模具温度的变化都会导致零件张力强度的改变。但熔化温度的增高将会使强度下降，而模具温度的升高难度则会使强度增加。
I、缩短冷却时间和提高注射速度都将会使PC材料的零件重量得以增加，而ABS材料则不受这2个参数的影响。
●结果分析：
Ⅰ、对PC材料而言，熔化温度、模具温度、冷却时间和注射速度都是影响零件重量的关键参数；而对ABS而言，影响其零件重量的参数只是熔化温度和模具温度。
Ⅱ、熔化温度的提高将使材料有更高的热能，同时会导致材料粘度的降低，从而使得熔融材料更易于流动，其形成1个更长的流注长度，同时更加顺畅地填满型腔。但熔化温度过高，将会促使材料退化和降级。所以，这一参数仅可在该材料允许的上限之内被用来保证型腔的填满。
Ⅲ、模具温度的升高，会减少材料在型腔里的冷凝层，使熔融材料在型腔内更易流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。
Ⅳ、更短的冷却时间可使熔化材料在容器内停留的时间更短，并减少退化的可能性。据认为，减少壁厚50%将导致冷却时间成4倍的减少。另外冷却时间构成了约70%的成型周期，它的少意味着生产效率的提高。
Ⅴ、机器注射应尽可能达到最大值。因为这也帮助熔化材料在容器内停留时间的减少。
Ⅵ、增高注射速度，也会使熔化材料的粘度相对下降，这是由于剪切变得更薄时，产生假塑胶体（pseudoplastic）影响的结果。同时，这种剪切的加热仅发生在不到一秒钟的瞬间，这对于导致明显的退化来说，是无足轻重的。
Ⅶ、注射速度的提高，虽然会使PC材料粘度下降并造成零件重量的上升，但比起熔化温度增高时零件重量的增加要少得多，不过，由于它还能使得材料更加不易退化，所以，提高注射速度还是有它可取之处的。
Ⅷ、注塑速度的改变，对于ABS材料几乎不会造成任何影响，这是由于此时它的相对粘度没有产生明显的下降的缘故。
通过在传统注塑机条件下对一些工艺参数的变更，取得了零件重量增加的效果。这一结果实际上反映了塑料在熔化状态下填满1mm型腔能力增加，也就是提高了薄壁成型的能力。
综合实验情况，在传统注塑机上加工薄壁零件同样是可以做得到的。进行操作时，可以将其注射速度调整到所允许的最高上限，在此基础上，可以按照该材料所推荐的最高熔化温度界限和模具最高温度标准，尽可能地提高这2个参数，这就是在传统注塑机上，以低成本的选择，实现优质的薄壁注塑的主要对策。
89.精密注塑成型与普通注塑成型
精密注塑成型的特点是：注塑件的尺寸要求精度高、公差小。要做到精密的要求必须要达到的条件是：
J、模具的材料要好、钢性足、型腔的尺寸精度，光洁度以及模板间的定位精度要高。
K、要采用精密的注塑机。
L、要采用精密的注塑成型工艺。
M、要选用适合精密注塑成型工艺的材料。
常用的精密注塑成型材料大多有以下几种：POMPOM+CF（碳纤维）、POM+GF(玻璃纤维)、PAFRPA66（增强PA）、PC等。
精密注塑过程中要保证注塑件尺寸精度的重要方法是控制注塑件的收缩问题，其中有：注塑件的热收缩、变相收缩、取向收缩以及压缩收缩和弹性回复。
普通注塑成型的特点是：对注塑塑件的尺寸精度要求不高，一般是以可以组装为标准，对注塑件的外观要求相对比较高，必要时可能会利用二次加工（比如喷油）来改善外观上的缺陷。
普通注塑成型不需要用特别精密的注塑机，也不需要特别指定的材料，一般常用的热塑性塑料都可以用来生产。所以普通注塑成型工艺在现代塑胶工业中也被广泛应用。
90.注塑机安全操作准则
注塑机是属1种高压、快速动作，同时有高温运作的1种机器，往往会使操作者一时疏忽，在大意之下造成无法弥补的人身伤害，而遗憾终身。注塑机在每一部操作中都带有危险性，特别是当开模及锁模时。为壁免危险发生，操作者在操作时必须注意以下几个安全操作方面的问题：
N、保持注塑机及其周围环境清洁。
O、注塑机四周空间尽量保持畅通无阻，加过润滑油或压力油后，应尽快把漏出的油抹去。
P、把熔胶筒上的杂物（例如胶粒）清理干净后才可开启电热，以免发生火灾。如非检修机器或必要是，不得随意拆掉熔胶筒上的隔热防护罩。
Q、检查在操作时，按下紧急按钮或者打开安全门是否能终止锁模。
R、射台前移时，不可用手清除从射嘴漏出的熔胶，以免把手夹在射台和模具中间。
S、清理料筒时，应把射嘴温度调到最适当的较高温度，使射嘴保持畅通，然后使用较低的射胶压力和速度清除筒内余下的胶料，清理时不可用手直接接触刚射出的胶料，以免被烫伤。
T、壁免把热敏性及腐蚀性塑料留在料筒内太久，应遵守塑料供应商所提供的停机及清机方法。更换塑料时要确保新旧塑料的混合不会产生化学反应（例如POM和PVC先后混合加热会产生毒气），否则须用其它塑料清除料筒内的旧料。
U、操作注塑机之前须检查模具是否稳固地安装在注塑机的动模板及头板上。
V、注意注塑机的地线及其它接线是否接驳稳妥。
W、不要为了提高生产速度而取消安全门或安全门开关。
X、安装模具时必须将吊环完全旋入模具吊孔才可吊起。模具装好后应根据模具的大小调整注塑机安全杆的长度，做到安全门打开时，机器安全挡块（机械锁）落下能够阻挡注塑机锁模。
Y、在正常的注塑生产过程中严禁操作者不打开安全门，由注塑机的上方或下方取出注塑件。检修模具或暂不生产时应及时关掉注塑机的油泵马达。
Z、操作注塑机时，能够一人操作的，不允许多人操作。禁止一人操作控制面板的同时，另一人调整模具或作其它操作。
91.注塑机电器系统、油压系统、锁模部分、射胶部分保养注意点是什么？
注塑机生产一般都是24小时作业（轮班制），除定单减少或公休日外，一般不会停机的。对于长时间处于工作状态的机器，我们必须做好保养工作，努力在机器出现故障之前发现问题、解决问题。否则一旦机器出现故障就必须停产、维修，严重影响生产，延误交货期。因此，做好注塑机的保养工作就是显得尤为重要。
要做好注塑机的保养工作必须把保养的内容按可能出现故障的频率进行分类：将频率最高的内容列入日保养，将频率稍低些的列入每周保养，依此类推再将每月保养和每年保养的工作内容进行分类。
保养的内容确定后最好安排专人负责，保证确定的保养工作是在按照计定的安排在有效的执行。每次保养工作完成时必须做好必要的记录工作，以便在今后的工作中对机器的评估有所依据。
对于油压式注塑机来讲，保养工作主要从以下几个方面进行：
A、 电器系统的保养
（1）当检查机内高压元件时，如非必要，不应开启总电源。
（2）更换模具时，不可能让冷却水流到控制箱内。
（3）检查控制箱内温度是否太高，以致影响电子板的正常工作。
（4）换继电器时，应使用指定电压继电器。
B、 油压系统的保养
注塑机的压力温度应保持在摄氏30-50度之间，如果油温超过摄氏60度，便会出现以下问题：
（1）压力油因氧化而变质。
（2）压力油粘度减低而引致油泵损坏、漏油及压力下降和减压油掣的工作效率。
（3）加速油封老化的速度。
（4）防止冷却水漏入油缸，特别注意检查冷油器内部是否有漏水。每六个月左右要把冷油器拆下清理内部一次。
（5）注塑机每工作3000-4000小时须更换一次压力油，更换压力油时不可将新旧油混合使肜，同时应扭下油缸内的油筛清洗。
（6）油掣因阀芯受外物阻塞失灵，应把阀芯从油掣拆下用柴油或煤油清洗（或浸在清洁的压力油内清洗），再用压缩空气清除外物。除非确定油掣受外物阻塞而引致注塑机失灵，否则不可随便把油掣拆下。
C、 锁模部分的保养
（1）、锁模部分的机铰工作寿命很长，但每一活动部分都应加以适当的润滑否则机铰会磨损而减低寿命。
（2）、保持四条哥林柱清洁。
（3）、保持移动模板的滑脚与滑轨的清洁与润滑。
（4）、避免使用接近或超过工作压力锁模。
（5）、调模时，不可用特快锁模速度。
（6）、控制锁模动作行程位置于最适当的位置，减少锁模时给机器带来的冲击。
D、射胶部分的保养
（1）、保持射台导杆的润滑及清洁。
（2）、保持射台表面清洁及干爽。
（3）、除塑料、颜料及添加剂外，不要把任何东西放入料斗，若使用回料时，必须在料斗内加入料斗磁力架以防止金属碎片进入熔胶筒。
（4）、熔胶筒未达预调温度时，不可启动熔胶马达，也不可使用倒索（松退）动作，以免损坏转动系统元件。
（5）、使用特别塑料前应咨询塑料商，何种射胶螺杆较适合啤该种塑料。
（6）、使用塑料商所提供有关的正确更换塑料及清洗熔胶筒方法。
（7）、周期性检查射台的各部分，收紧松脱的各部分，确保2个射胶油缸安装平衡，以免射胶油缸油封损坏，造成漏油及油缸唧芯磨坏。
（8）、定期排去油压马达部分啤铃组合的润滑脂，并换上新脂。
（9）、当熔胶温度正常而又不断出现熔胶黑点或变色时，应检查射胶螺杆过胶圈及过胶介子是否有损坏。
（一）、维修从保养做起
（二）、机械保养1、打黄油
2、加润滑油
3、检查安全门开关
（三）、机器的组成：
1、机械部分：（1）机镐调平行度 （2）装拆机镐 （3）模板牙使用与保护
2、油路部分：（1）油路图分析（2）油制应用 （3）油泵装拆
（4）换油封、如何使用最简单的方法
3、电路部分：（1）各电器件的接线法及工作原理
高流接触器
时间制
继电器
温度表
近接开头
（2） 线路图分析
图中符号分析
4、附加装置、抽芯与镐牙
5、改机与执机
6、常用机械故障分析
92.注塑件黑点及黑褐条纹产生原因及解决办法
(一)黑褐斑点
描述：注塑件有正确的色调但偶尔可见斑点或条纹。
可能的原因： | 建议使用补救方法： |
A、上一次生产运行的降解塑料在炮筒螺杆、止逆阀、内固化。 | 使用清洗混合物或高分子量亚加力采清洗射料装置。 |
B、塑料困于射料装置的“死角”或不流动区，使它在高温下停留时间延长。 | 将炮筒和螺杆拆下来彻底清洗与熔化聚合物接触的表面。检查射咀是否正确地位于炮筒内用打开或直通类型的射咀代替开闭型射咀。 |
C、塑料进入模腔的速度太快引起过度剪切聚合物。 | 检查过胶头是否破损。降低注塑速度。 |
D、熔胶温度太高。 | 降低炮筒温度。检查冷却体的流速对料斗闭锁装置是否足够，如有需要则调整流速。减少周期时间以增加经过射料装置的塑料。 |
E、 使用不正确的螺杆表面速度和背压，引起熔化塑料的过度剪切。 | 使用最小的背压和正确的螺杆表面速度。 |
模具：
A、模具内出现油喷和油 | 将模具，尤其是喷嘴拆下来并清理。 |
B、 浇口太小 | 检查浇口的尺寸 |
C、注塑件壁厚太薄，使塑料不能充分流过而毫无降解 | 检查壁厚的正确性和一致性。 |
D、热流道模具中产生杂质。 | 将热喷嘴拆下清理。 |
塑料：
A、PVC或其它的热敏感性塑料出现杂质 | 检查杂质的来源，尤其是用PVC制造。负责输送的管道部分。 |
B、使用以前过分加热的回用料。 | 将回用料的杂质分隔后并严格检查。 |
C、由于房间清洁和/或烘干不足而使塑料中混进了燃烧过的微粒。 | 清洁烘干部分和/或回用料。 |
D、塑料润滑不足带来劣的塑料流动特性。 | 增加一定份量的外部润滑剂（例如增加0.05%到0.1%的硬脂酸锌。 |
（二）黑褐条纹（起因和补救方法请参（一）“黑褐斑点”）
描述：注塑件有确的色调但偶尔可见斑点或条纹。
93.注塑件脆裂起因及解决办法？
描述：注塑件在顶出时断裂，或在处理时容易断掉或开裂。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、熔胶温度太低。 | 在射料缸上给后区和射嘴增温。降低螺杆速度或高速转以获得正确的螺杆表面速度。 |
B、塑料在射料缸内降解，引起塑料分子结构的破裂。 | 在所有区域降低射料缸的温度。降低背压。使用排气的射料缸保证排出孔正确运行且每个孔设定正确温度。 |
C、模具填充速度太慢。 | 增加模具温度。在注塑机上保持稳定的垫料。 |
模具 | |
A、模具表面太冷。 | 增加模具温度。限制冷却体流过模具的速度。 |
B、流道和浇口太小，在模具填充中产生过度的剪毁率。 | 使用全圆流道并增加流道和浇口尺寸以便在模具填充阶段提供可接受的剪切率。 |
塑料 | |
A、注塑件的压力没有恰当的释放出来或没被处理。 | 将注塑件退火，若是尼龙塑料产品，将其浸入温水中。 |
B、注塑件并不充分适合特定的塑料。 | 若可能的话就重新设计产品以改善薄弱断面。 |
C、添加了过多的回用料。 | 减少回用料与新料混合的数量。 |
D、异类的塑料杂质。 | 检查塑料中的杂质。彻底清洁射料缸。将料斗或料盛装料机拆下并彻底清洁。 |
E、回用料的质量可能较差。 | 分离回用料并仔细检查杂质的迹象。保证从回用料中把粉尘去掉。检查是否严格执行回用程序。 |
94.注塑件气泡（困气）起因及解决办法？
描述：如果熔胶中含有气体（挥发性物质），那么保压消失时在注塑件中也会含有气泡。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、困在射料缸中的空气。 | 降低射料缸温度，特别是后区的。增高背压。降低螺杆速度。减少倒索量。 |
B、填充压力不足够。 | 增高注塑压力。 |
C、模具填充速度太快。 | 降低注塑速度。 |
模具 | |
A、模具排气不足。 | 在模具中插入排气口或增加现有排气口的深度。 |
B、模具内塑料流动不平均使空气困在其中。 | 在模具上使用真空排气方法。更改浇口的位置。增加流道直径。 |
塑料 | |
A、塑料进入暧空气的工场时水份在冷塑料上凝结。 | 烘干塑料。在注塑前将聚合物存放在工场至少六小时。 |
95.注塑件燃烧痕起因及解决办法？
描述：变了色的塑料（从黄色到黑色），通常在流道尾部/或空气压缩的地方出现。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、塑料太热。 | 降低熔胶温度。 |
B、模具填充速度太快。 | 降低注塑速度。 |
C、背压太高。 | 降低背压。检查使用的螺杆表面速度是否正确。 |
D、熔融中挥发物过量。 | 确保空气没有和塑料一起带入射料缸内。检查料斗里是否总是填满塑料至一稳定高度。 |
E、使用了过多的锁模力。 | 轻微降低锁模力。 |
F、在先前的生产运作结束时使用错误的清机程序，即塑料留在射料缸里“煮”。 | 采用工场的严格清机程序。 |
G、塑料在射料缸内滞留时间过长。 | 减少周期时间。 |
模具 | |
A、模具排气不足或被封闭。 | 检查并清洁排气口。 |
B、熔化的塑料包围模具内的空气以至空气陷在里面。陷住的空气被压缩并燃烧形成燃烧痕。 | 在燃烧痕处加上排气口。在模具上使用真空排气。通过减少注塑件壁部或在注塑件上增加流动引道来改变模具填充方式。 |
C、浇口太小。 | 增加浇口的深度或宽度，或增加浇口区的面积。 |
塑料 | |
A、未彻底烘干塑料，所以留下了微量水份。 | 按正确程序烘干塑料。使用真空或带干燥剂的烘干机。 |
96.注塑件粘在模内起因及解决办法
描述:注塑件在模具内粘住，使注塑件的移出十分困难。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、模具内塑料过分填塞。 | 降低注塑压力。降低注塑量。射料缸温度太高。 |
B、注塑压力维持的时间过长。 | 减少螺杆向前的时间。 |
模具 | |
A、模具表面刮伤、多孔或擦伤。 | 除去污点并抛光模具的表面。 |
B、模具的出模具角度不足。 | 使用每边为0.5度的最小出模角（角度越大，顶出越易、运作越快）。 |
C、倒陷的设计不当。 | 保证倒陷没有锋角。 |
D、注塑件粘在高度抛光的模具表面。 | 使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛光表面压出时产生的真空。啤出空气，辅助顶出。 |
E、不适当的顶出设备。 | 增加顶出杆的数目或换上不同的系统。 |
塑料 | |
A、塑料润滑不足。 | 若允许就使用脱模剂。增加外部润滑剂，如硬脂酸锌（0.05%） |
97.注塑件纹裂起因及解决办法
描述：注塑件表面的细小的裂纹或裂缝，它们在透明注塑件上形成白色/银色外表。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、注塑压力太高。 | 降低注塑压力。降低螺杆向前时间。 |
B、模具填充速度太慢。 | 增加注塑速度。 |
C、熔胶的不一致性（熔胶粘度的差异）。 | 增加熔胶温度（增加射料缸后区的温度）。增加总周期时间。增加背压或多级背压。将模具转到有更大塑化能力的大型注塑机上。 |
模具 | |
A、注塑件从模具内顶出时受到高度压力。 | 使用额外的顶杆。保证顶出启动后能统一而平衡地进行。若需要则增加顶杆的直径。降低顶出的速度。 |
B、模具表面造成纹裂。 | 清洗并检查引起纹裂的模具表面。 |
C、金属镶件过冷和/或油腻。 | 在它们插入模具内之前脱脂并预热。 |
D、油痕从挤压机械传到模具表面。 | 将顶出系统拆下并彻底清洗，检查液压顶出器上是否有任何泄漏。 |
E、模腔或模芯内漏水。 | 在模腔、模芯或模板上检查裂缝迹象。检查因为劣质的胶圈引起的任何漏水。 |
F、浇口尺寸太大使注塑件因过份填塞而过份受压。 | 减少浇口深度。 |
98.注塑件产生塑料的降解起因及解决办法
描述：注塑件或注塑件的某些部分变了颜色：颜色通常在降解的地方变深，颜色从黄色经桔黄色变到黑色。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、射料缸内塑料过份加热。 | 降低熔胶温度。 |
B、温度控制器动作不正常。 | 检查温度控制器是否在控制射料缸的正确区域。重新校正温度控制器并检查是否有粘连接触等。 |
C、使用了不正确的热电偶类型。 | 检查使用的热电偶类型是否与温度控制器上提供的，如FECON一致。检查所有热电偶都满意地运行。 |
D、塑料在射料缸内的滞留时间太长。 | 检查注射重量，若小于注塑机注射压力的25%，将模具转到较小的注塑机上。若无转小的注塑机可供使用则将射料缸温度降至最低值，这将生产出合乎质量要求的注塑件。 |
E、塑料在停止生产时滞留在射料缸内。 | 停止生产时，要清理射料缸，让螺杆处于最向前的位置上。 |
F、塑料在射料缸内的某处“搁浅”并降解。 | 查看射料缸，去除合模面的任何残渍。 |
模具 | |
A、模具的注塑量太小。 | 将模具移向容量较小的注塑机。 |
塑料 | |
A、塑料中的水分含量太高。 | 使用正确的烘干程序。 |
B、回用料质量差异或含杂质。 | 分离并严格检查回用料中的杂质。 |
99.注塑件披锋起因及解决办法
描述：注塑件上有多余物质如棱角或周边翅片，它们通常出现在模具零件的分割线或模具的缝或孔上。
可能的起因： | 建议使用的方法： |
注塑机 | |
A、注塑压力太大。 | 降低注塑压力开早点从注塑压转变为保压。减少螺杆前移时间。 |
B、注塑入模具内的塑料过多。 | 降低注塑速度。降低注射的容量。 |
C、塑料太热。 | 降低熔胶温度。降低总周期时间。降低注塑速度。 |
D、生产运行中产生是间歇性停顿。 | 当生产停顿时检查注塑动作、尤其是熔胶温度。 |
模具 | |
A、注塑压力在模具内分布不均匀。 | 模腔布局应当平衡。检查注塑件壁厚是否平均。 |
B、异物在合模面上成为突出部分。 | 若披锋出现在注塑件的一边，检查合模在是否互相平衡。查看模具的接合区，清洁有需要的地方。然后用蓝墨再次检查平衡度。 |
C、模具和/或模具表面内的注塑件没有配备。 | 拆开模具，仔细地查看、修理并纠正未校正处以获得平衡的填充模式。 |
D、投影面积太大。 | 模具总投影面积（即模腔和流道）对供使用的锁模力来说太大。 |
E、不适当的排气使塑料离开模腔区。 | 检查并清洁排气孔。以0.0005in或0.01mm的增加量扩大模具的排气孔直至能正确填充模具。 |
100.注塑件不正确收缩起因及解决办法
描述：注塑件没有显示出与塑料相关的正常收缩值。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、模腔内的注塑压力太低。 | 逐渐升高注塑压力，检查在每次升压时注塑件的大小，直到注塑件出现轻微的披锋。 |
B、模腔内塑料不足。 | 增加注塑量或检查垫料。 |
C、模具温度太高。 | 降低模具温度。 |
D、不正常的注塑条件。 | 使用了不正 确的注塑条件（温度和压力等）在没有稳定注塑过程前抽取样本。 |
E、射嘴孔太小。 | 增大射嘴口的直径。 |
F、模具模腔填充速度太慢。 | 增加注射速度或采用多级填充速度。 |
G、模具内的浇口没有凝结关闭。 | 增加螺杆向前时间，并在每次增加时测量样本。 |
H、注射量内熔胶温度的差异。 | 降低螺杆旋转速度以使螺杆返回刚好在冷却完成前结束。增加背压。 |
模具 | |
A、浇口太小或设计不当。 | 增加浇口尺寸和/或减少接合区的长度。 |
B、流道系统设计不当。 | 用圆型或梯型的流道。增加流道尺寸以适合塑料的粘度或塑料流动特性。 |
C、模具冷却水道设计不足。 | 测量模腔不同点的表面温度并将实际温度与相应收缩直连紧。如果有明显的差异，则重新设计冷却管道以克服问题。 |
塑料 | |
A、塑料的可流动性太低（即的级别）的聚合物。 | 使用较低粘度（即：较易流动的级别塑料流动太难）。 |
101.注塑件表面粗糙起因及解决方法
描述：注塑件表面光洁度不一致，有些部分比其它部分更有光泽。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、射嘴中的冷料。 | 检查射嘴安装处是否的滴漏。增加射嘴温度。或使用封闭式射嘴，检查它是否正确动作。注塑机的射嘴内的倒锥可使塑料与模具分离。 |
B、熔胶温度太低。 | 增加熔胶温度。 |
C、注塑件未完全填充。 | 增加注塑机的注塑量。增加注塑保压。 |
D、在模具表面使用的合模力不充足。 | 增加有效的锁模力。 |
模具 | |
A、没有预先设立冷料穴。 | 在注口套对面加工1个冷料穴或加深现有的冷料穴。 |
B、模具温度太低。 | 增加模具温度。 |
C、塑料流动的方向有急剧的转变。 | 在模具内任何可能的地方避免尖锐的边缘。 |
D、模腔内的旋纹（尤其是使用混合塑料更明确）。 | 增加浇口的直径或用薄片型的浇口。 |
E、使用了脱模剂。 | 避免使用脱模剂。 |
F、浇口区内，由热道装置不良的冷料造成的粗糙表面。 | 使用更高的射嘴温度或更正改良热流道的射嘴。 |
塑料 | |
A、塑料含有多余的润滑剂或辨别某一批是否次品。 | 对同一塑料进行分批的塑品试验经其它加工辅助物。 |
102.注塑件银条纹起因及解决办法
描述：这也称为（云母痕），气泡。注塑件表面某些地方光洁度不一致，出现银色的表面。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、熔胶表面温度太高。 | 降低射料缸温度。 |
B、塑料滞留在射料缸的时间太长。 | 减少总周期时间。注塑量对注塑来说太小。 |
C、熔胶温度太低以致模具填充时间不稳定。 | 增高射料缸温度。增高模具填充速度。 |
D、注塑压力不足。 | 增加注塑压力。 |
模具 | |
A、模具表面温度太低。 | 增高模具温度。限制冷却剂流经模具的速度。 |
B、注塑件上有部分未塑化的塑胶冷料。 | 增加冷料穴的尺寸。扩展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴。使用电力加热的射嘴和注口套。 |
C、流道和浇口太小或长度太长，引起塑料在输送时凝结。 | 如有需要，增加流道直径和浇口的深度。 |
D、模具表面的脱模剂过多。 | 用白酒精彻底清洁模具表面。 |
103.注塑件表面皱皮纹起因及解决办法
描述：经常出现在浇口周围区域的塑流痕或在塑流结束区出现的表面皱纹。
可能的起因： | 建议使用的补救办法： |
注塑机 | |
A、熔胶温度太低。 | 增加射料缸前两区的温度。 |
B、模具填充速度太慢。 | 增加注塑速度。增加注塑压力。 |
C、模具温度太低。 | 增加模具温度。 |
模具 | |
A、流道和浇口太小。 | 如果需要，就增加流道直径和浇口的宽度。 |
塑料 | |
A、塑料粘度太高。 | 选择较易流动的塑料级别。 |
104、注塑件颜色分布偏差起因及解决办法
描述：注塑件颜色不统一，即有浓淡差别、有色条纹或斑块。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、注塑机的射料缸内颜料混合不充分。 | 增加背压。降低射料缸温度以获得更好的塑料混合。 |
塑料 | |
A、颜料未均匀地覆盖着塑料粒。 | 注塑前用润湿剂将颜料与塑料混合。 |
B、着色剂料太粗。 | 研磨染料以获得细粉未。 |
C、色母料的浓缩水平太低。 | 使用正确浓缩度的干着色剂、色母料或液体着色剂。 |
D、用液体着色剂时配料不统一。 | 检查发送管内是否有空气堵塞，并检查是否发生螺杆滑动。 |
E、塑料进料量的差异。 | 新料和回用料的混合物着色时要去掉所有“细未”和粉尘。 |
105.注塑件熔合线位置强度下降起因及解决办法
描述：注塑件包含熔合线，注塑件于顶出或使用时在这些地方损坏或断裂。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、在熔合线的塑料温度太低。 | 增加熔胶温度。增加射嘴温度。调整螺杆回料时间。增加背压。 |
B、有效的模腔压力太低。 | 增加注塑压力。增加螺杆向前时间。保持正确的熔料垫料。 |
C、熔胶在熔合线上流得太慢或太快。 | 调整注塑速度。调整螺杆表面速度以提供更高的熔胶温度。 |
模具 | |
A、使用了多的脱模剂。 | 清洁模具：偶尔使用或根本不用脱模剂。 |
B、模具表面太冷。 | 增加模具温度。限制冷却剂流经模具的速度。 |
C、模具内排气不足。 | 加用排气孔和/或缩短浇口接合区长度。 |
D、浇口和流道太小。 | 增加流道直径。增加浇口的尺寸和/或缩短浇口接合区长度。 |
E、熔合线离浇口区位置太远。 | 改变浇口的位置以获得不同的模具填充（浇口与接合线部从距离太长）。减少注口长度或加用热水口注套。 |
塑料 | |
A、塑料的粘度太高而不能填充模具。 | 改用较易流动的塑料级别。 |
106.注塑件填充不满起因及解决办法
描述：注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、注塑速度不足。 | 增加注塑速度。 |
B、塑料短缺。 | 检查料斗内的塑料量。检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。 |
C、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。 | 检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。 |
D、动作时间变化。 | 检查动作是否稳定。 |
E、射料缸温度太低。 | 增加熔胶温度。增加背压。 |
F、注塑速度不足。 | 增加注塑速度。 |
G．射嘴部分被封。 | 检查射嘴看有没有异物或未塑化塑料。 |
H、射嘴或射料缸外加热器不能动作。 | 检查所有加热器外屑用安培表检验能量输出是否正确 。 |
I、注塑时间太短。 | 增加螺杆向前时间。 |
J、塑料贴在料斗喉壁上。 | 增加料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区的温度。 |
K、注塑机容量太小。（即注射量和塑化能力） | 用较大的注塑机。 |
模具 | |
A、模具内排气不足。 | 检查排气孔有否被堵塞。 |
B、模具填充不足。 | 增加浇口的尺寸和/或减少浇口接合区的长度。在注口正对面加工一冷料穴以防浇口和流道被未塑化的塑料封住。 |
塑料 | |
A、注塑件壁厚太薄，塑料不能流动。 | 用粘度较低（即较易流动）的塑料。 |
B、塑料流动的长度太大，塑料不能适当填充注塑件。 | 更改浇口的位置以减少塑料流动长度。 |
107.注塑件尺寸差异起因及解决办法
描述：注塑过程中重量及尺寸的变化超过了模具/注塑机/塑料组合的生产能力。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、输入射料缸内的塑料不均。 | 检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 |
B、射料缸温度或波动的范围太大。 | 检查有否劣质或松脱的热电偶。检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。 |
C、注塑机容量太小。 | 检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时塑料用量进行比较。 |
D、不稳定的注塑压力。 | 检查是否每次动作都有稳定的熔融垫料。检查回流防止阀有否漏，若有需要就进行更换。检查是否错误的进料设定。 |
E、螺杆复位不稳定。 | 保证螺杆在每次动作时复位值都是稳定的，即不多于0.4mm（0.16in）的变化。 |
F、动作时间的变化、熔液粘度不一致。 | 检查动作时间的不一致性。使用背压。 |
模具 | |
A、浇口部分被堵塞。 | 检查是否任何迹象显示浇口残留物在浇口的孔内，尤其是潜水式浇口。 |
B、不一致的模具温度控制。 | 检查用于模具冷却的冷却介质是否有着温度变化。检查模具冷却管道有无堵塞。检查冷却管道是否正确相连。 |
塑料 | |
A、塑料变化。 | 检查进料量大小的变化。保证细未从回用料中筛掉了。检查是否将两批塑料混合在一起。 |
108.注塑件收缩痕起因及解决办法
描述：通常与表面痕有关（也请参考21“空穴”），而且是塑料从模具表面收缩胶离时形成的。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、熔融温度不是太高就是太低。 | 调整射料缸温度。调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 |
B、模腔内塑料不足。 | 增加注塑量。保证使用正确的垫料。增加螺杆向前时间。增加注塑压力。增加注塑速度。检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。 |
C、冷却阶段时接触塑料的面过热。 | 降低模具表面温度。 |
模具 | |
A、进料系统太小。 | 增加流道直径和浇口的尺寸（即深度、宽度和长度）。 |
B、注塑件从模具顶出时温度太热。 | 增加冷却时间。顶出后立即浸入温水中，使注塑件慢慢冷却。 |
C、产品的壁部太厚或大得不成比例。 | 用较薄且更统一的壁厚重新设计注塑件。将浇口定位于注塑件最厚的部分。 |
D、模具冷却管道不足。 | 如可能将模具厚的部分留空。在模具内插入附加的冷却管道并在薄芯/杆内加散热杆。 |
109.注塑件污渍痕的起因及解决办法
描述：通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、熔融温度太高。 | 降低射料缸前两区的温度。 |
B、模具填充速度太快。 | 降低注塑速度。降低注塑压力。 |
C、温度太高。 | 降低模具温度。 |
模具 | |
A、浇口区域内有燃烧或加工余下的痕迹。 | 除去浇口区的粗糙物，而且在需要时将它抛光。 |
塑料 | |
A、塑料粘度太低。 | 选择较易流动的塑料级别。 |
110.注塑件注口粘着起因及解决办法
描述：注口被注口套牵住。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、注口套与射嘴没有对准。 | 重新将射嘴和注口对准。 |
B、注口套内塑料过份填塞。 | 降低注塑压力。减少螺杆向前时间。 |
C、射嘴温度太低。 | 增加射嘴温度或用1个独立的温度控制器给射嘴加热。 |
D、塑料在注口内未完全固化，尤其是直径较大的注口。 | 增加冷却时间，但更好的办法是使用较小注口的注口套代替原来的。 |
模具 | |
A、注口套模孔的直径上出现毛刺。 | 检查有没有毛刺，它们可能引起倒陷。毛刺的原因是注口套在射嘴安置区硬化，或是在注口套加工时用了不正确的半径。 |
B、射嘴接着处不正确。 | 重新加工射嘴接着处，使它具有正确的半径（通常比射嘴所用的半径大0.5mm）。 |
C、射嘴孔径比注口孔径大。 | 安装较细孔径的新射嘴或增加注口套筒孔的直径。 |
D、注口套管内锥度不足。 | 增加注口套筒的角度3至5度。 |
E、使用不当的注口针。 | 检查是否用了正确的注口拔针类型。在任何可能的地方，使用倒锥型注口拔针设计或“Z”型拔针，检查“Z”型拔针是否在顶出过程中离开了模具，在“Z”型拔针的角上或流道和注口之前加上圆弧。 |
F、注口套表面精度低劣。 | 抛光注口内部的表面。 |
G、注口套直径太小。 | 增加注口的直径。 |
111.注塑件空穴起因及解决办法
描述：可能容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到，但也可出现在不透明的塑料中。这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、模具未充分填充。 | 增加射料量。增加注塑压力。增加螺杆向前时间。降低熔融温度。降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类塑料要增加45速度）。 |
B、止流阀的不正常运作。 | 检查止逆阀是否裂开或无法运作。 |
模具 | |
A使用的浇口太小。 | 增加浇口的尺寸以防止塑料在浇口处过早固化。 |
B、流道的设计或尺寸不正确。 | 使用圆形或梯形流道。增加流道直径。 |
C、浇口位置错误。 | 更改浇口的位置，使塑料输入模具最厚部分。 |
D、模具温度太低。 | 增加模具温度。 |
E、模具内排气不足。 | 在模具内加工排气或使用真空排气。 |
F、注塑件的壁位太厚。 | 减去注塑件最厚的部分。 |
塑料 | |
A、塑料含有过多水份。 | 将塑料烘干更长时间以减低塑料的含水量。使用真空或干燥剂的烘干机。 |
112.注塑件弯曲起因及解决办法
描述：注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 | 降低注塑压力。减少螺杆向前时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38℃或100℉）使注塑件慢慢冷却。 |
B、模具填充速度慢。 | 增加注塑速度。 |
C、模腔内塑料不足。 | 增加射料量。 |
D、塑料温度太低或不一致。 | 增加塑料温度。 |
E、注塑件在顶出时太热。 | 用冷却设备。 |
模具 | |
A、模具冷却能力不够。 | 增加冷却能力（即冷却液经模具的速度）将冷却管道内的污渍除去。 |
B、模具内冷却管道不平衡以致给注塑件带来不均的冷却率。 | 检查模具表面温度，若需要将模具的两件部分使用不同的温度。安装冷却管道得与模腔表面更接近。 |
C、浇口的位置设计不当。 | 在注塑件最厚的部分开浇口。在任何可能处使用薄片浇口（浇口的宽度越小，弯曲越大） |
D、进料系统尺寸太小。 | 增加流道或注口的尺寸。不要用半圆形流道。 |
E、因为模芯的偏移或移动造成注塑件壁厚的变化。 | 检查模芯或模腔是否没对正，若对不正就纠正它们。 |
塑料 | |
A、塑料中所有的填充剂类型。 | 在玻璃加强塑料中用玻璃球体代替玻璃丝束。 |
B、注塑件设计不当（即不均的厚度和突然转变的壁厚）。 | 用一致的壁厚和逐渐转变壁厚来重新设计注塑件。按照正确选用的塑料来设计注塑件（如浇口类型和塑料的可流动性即壁厚对流程长的比例）。 |
113.注塑件的缺点对策
l缺点的描述
所谓注塑件的缺点是指注塑件在注塑过程中不能满足注塑件原本的设计、使用等品质要求。描述缺点时可能包括1个可能的起因。例如，注塑不足，即不完整的注塑，可能描述为模具的填充压力不足或填充模具的塑料不足。尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述，这是很有用的方法。用这种方法，我们在下1步寻找缺点的起因时就不会抱有任何的成见了。
l寻找缺点的起因
这有可能会是很长的过程，因为他需要考虑塑料、注塑机、模具的加工过程。下面是建议使用的指南：A、塑料：检查级别或类型，检查杂质，并确认是否符合生产商的规格。如果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供应商的同样的塑料上都很明显，这说明塑料没有问题。观察回用料的效果，要特别注意它与同种新料的不同加工特性。
B、注塑机：检查注塑机所有的功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间因素。如果缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误，例如1个不好的热电偶引起的温度波动。如果缺点出现在一单模腔模具同样的位置，这暗示了问题的起因出在射料缸的装置（如回流阀）或在注塑机的控制调整上。
C、模具：确定模具是恰当地安装的，而且处于正确的温度，并且所有部分都在顺畅地运行。如果缺点总是出现在多模腔模具的同1个或几个模腔内，那么缺点通常出在进料系统（即这些模腔的流道或浇口）。
D、加工过程：检查压力、温度和时间是否按塑料供应商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了，缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。如果另1个人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现便可能是人为错误。应检查速度、注塑运作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。
l解决注塑件缺点的方法
注塑件缺点的出现无疑给注塑生产带来品质隐患，要解决这些缺点可以从以下几个方面着手：
A、确定缺点的影响：如果该缺点使注塑件不能使用或无法卖出，这一缺点一定要消除。如果只是微弱的影响，未必一定要完全消除它。
B、确定责任在哪里：这有可能只是学术上的研究兴趣，但若向缺点再次出现，操作者、塑料、注塑机、模具和加工过程都需要被检讨。
C、采取行动避免缺点：不能采取适当的行动会产生低劣注塑件以及因此而给该项目的盈利带来破坏性的影响。
D、采取步骤防止缺点再次出现：把确认消除缺点时的条件全部记录下来。标明模具或注塑机的修理或更改，以及塑料的类型、级别工质量的变化。如果使用再生料，须标明使用的比例的质量。
这些应付缺点的步骤可能显得多余，但除非把所有的方法都考虑进去，否则没有任何查找缺点的方法是完美的。次品虽然可以回收使用，但制造次品是不经济的。
114.注塑件缺点及补救方法
人们渴望的1种具逻辑性，系统化的方法对付缺点，而且许多实际的注塑者有他们的操作策略，编译这些策略最重要的是确保所有用语的语意都清楚，并且能被所有关心此事的人理解。要清楚地描述注塑件的缺点，所有可能的起因都要检查。其影响也应算进去，而当起因得到确定时，应采取必要步骤，减少并防止其再出现。有六点策略。
1、给缺点命名。因为缺点有不同的名称，故当决定使用那个名字后便不要再改变。
2、描述缺点。描述缺点时可能包括1个可能的原因。例如：“注塑不足”，即不完整的注塑，可能描述为“模具的填充压力不足”或“填充模具的塑料不足”尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述，这是很有用的方法用这种方法，我们在下1步寻找缺点的起因时就不会抢有任何成见了。
3、寻找缺点的起因，这有可能会是很长的过程，因为他需要考虑塑料，注塑机、模具的加工过程。下面是建议使用的指南。
A：塑料：检查级别或类型，检查杂质，并确认它是否符合生产商的规格。如果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供应商的同样的塑料上都很类似，这说明塑料没有问题。
B、注塑机：检点注塑机所有部分功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素，如果缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误，例如1个不好的感温线引起的温度波动，如果缺点出现在一单模腔模具的同样位置，这暗示了问题的起因出在射料缸的装置，或注塑的控制调整上。
C、模具：确定模具是否恰当地安装，而且处于正确的温度，并且所有部分都在顺畅地运行。如果缺点消失了缺点总是出现在多模腔的同1个或几个模腔内，那么缺点通常出现在进料系统，（即服务于这些模腔的流道或浇口）。
D、加工过程：检查压力，温度和时间是否按塑料供应商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了，缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。如果另一人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现便可能是人为错误。应检查速度，注塑动作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。
4、确定缺点的影响，如果该缺点使注塑件不能使用或无法卖出，这缺点一定要消除。
5、确定责任在那里，这有可能只是学术上的研究兴趣，但若缺点再次出现，操作者还有原料、注塑机、模具和加工过程都要检讨。
6、采取行动避免缺点。不能采取适当的行动会生产低劣注塑件以及因此而给该项目的盈利带来影响。
注塑缺点的每个例子中，注塑件的缺点通常由下列几个因素造成：注塑机的操作，模具的功能或塑料的加工表现等，问题或缺点通常是有1个以上的起因。下列的每1个缺点都在注塑机、模具和塑料的标题下提供了建议使用的补救方法。
115、注塑件的变形起因及对策
描述：注塑件不能精确复制模腔的尺寸。有些部分残缺，弯曲或变形。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A零件在太热时就顶出。 | 增加冷却时间 。降低熔胶温度。增加总周期时间。降低模具温度。 |
模具 | |
A、模具内倒陷太深。 | 减少倒陷深度和半径。 |
B、顶销太小或数量太少。 | 增加顶销的直径或数量。 |
C、顶出机械的移动不均匀。 | 检查顶出机械运动的平衡性和顺畅性。 |
D、注塑中使用的肋线或轮壳的设计不正确。 | 在肋线、轮壳和网等上使用最大允许的斜度。 |
E、模具表面光洁度差。 | 抛光模具表面。 |
二 : 注塑机
1.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。
生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具村料钢性好，弹变形小，热涨系数小。
5. 产品耐酸试验的目的。
产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9.加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法。
是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑料很好的结合，使泛纤出现。加高熔料温度，模具温度，增大射胶压力。
10.进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
11.透明产品有白点的原因及解决方法。
透明产品有白点昌因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入
12.什么是注塑机的射出能力。
射出能力PW=射击出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000
13.什么是注塑机的射出马力？
射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100%
14.什么是注塑机的射出率？
射出率V（cc/sec）=л/4×d2×rd2：料管直径r：料的密度
15.什么是注塑机的射胶推力？
射胶推力F（kgf）=л/4（D12-D22）×P×2
D1：油缸内径D2：活塞杆外径P：系统压力
16.什么是注塑机射胶压力？
射胶压力P（kg/cm2）=[л/4×（D12-D22）×P×2]/（л/4×d2）
17.什么是注塑机的塑化能力？
塑化能力W（g/sec）=2.5×(d/2.54)2×(h/2.54)×N×S×1000/3600/2h=螺杆前端牙深（cm） S=原料密度
18.什么是系统压力？与注塑压力有什么区别？
系统压力（kg/cm2）=油压回路中设定最高的工作压力，注塑压力是指注塑机的实际压力，两者不相等。
19.注塑机液压用油的要求：
（1）适当的粘度和良好的粘度性能
（2）良好的润滑性和防锈性
（3）良好的化学稳定性，不易气化成胶质
（4）搞泡沫性好
（5）对机件及密封装置的腐蚀性要小
（6）燃点（闪点）要求，凝固点要低。
20．液压油粘度对注塑机的影响？
当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应采用较低粘度的油，系统工作（www.61k.com）压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高压，密封较困难，泄漏是主要问题，反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减少，宜采用粘度较低的油，反之，工作部件运动速度低时，宜采用粘度较高的油。
21．松退的设定。
松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离。
22．松退位置设定的重要性
松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。位置误差不能超过0.4mm。
23．熔胶位置的设定
熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）
24．气辅注塑的主要优点（GAM）
能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。
在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。
25．活塞杆外径中间小，两头大问题？
由于中孔针过热产品收缩不均衡，造成活塞杆外径中间小，两头大，中孔针可可采用散热快的磷铜材料来做，模具在产品中间部分排气。
26．球面丝印后开裂问题
由于产品表面存在应力，造成丝印后开裂。增加模具温度，减小应力，可用退火的方法消除应力。
27．眼镜架水口边易断问题
射胶压力和保压压力大水口边残存内应力，造成产品易断，尽量减小射胶压力和保压压力，适当提高模具温度来解决。
28．电器外壳4个柱子打螺丝时易暴裂问题
由于柱子存在夹水线造成产品装配柱子易暴裂，模具增加排气，适当提高模温，加快射胶速度来减水夹水线。
29．产品变形问题
产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形，或由于产品本身内应力作用下使产品变形。
30．透明PC外壳气泡问题
原料干燥不够，产品存在胶厚薄不均现象，模具排气不良，原料易分解都可能造成产品气泡。充分干燥，增大模具排气，尽量减少胶厚薄不均现象。
31．复印机磁性材料的注塑问题。
应采用高模温，快速射胶方法。
32．产品包胶水口缩水问题。
模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。
33．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。
34．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。
35．一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批锋，但其中一只重2克，为什么？
模具产品一出四，由于模具进胶不平衡造成其中一只产品注塑饱满，密度大，出现重2克现象。
36．一以台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后经常打不开。
是由于机器曲肘磨损，造成开模不平衡，所以模具锁紧后会经常打不开。
37．一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一模批锋一模缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定就不行。
由于螺杆磨损或损坏，造成回料不均，所以会出现射胶不稳定。
38．一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。
由于螺杆磨损造成回料慢。
39．一啤塑师傅在调试一产品，出现缺胶，速度和压力升一点，产品没反应，再升一点就出批锋。
机器锁模机构磨损，造成锁模有间隙，所以会出现批锋。
40．一台机用了二年啤货时炮筒吕间温度偏高，关了电源也没用。
由于螺杆磨损变的粗糙，啤塑时回料时磨擦产生热，使炮筒中间温度偏高。
41．某厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏？
油温过高使油封易老化损坏漏油，油缸芯子磨损，造成刮坏油封漏油。（问题18-23见教材二《注塑机维护保养》相关图解。
42．油泵电机起动电路讲解
油泵电机起动是采用星三角起动。
43．省电泵原理讲解
省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作再回到油箱，当机器没有动作时压力油直接回到油箱。
44．电子线路板输出与输入讲解。
由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子板，电脑通过运算后再输出给油阀，执行动作。
45．略
46．油封顽固性漏油的原因及预防
油缸芯子磨损刮坏油封造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净，避免磨损预防刮坏油封造成漏油。
47．压力与流量线性对注塑工艺的影响
压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有着重要的意义。
48．生产同期变慢的原因及改善措施
生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长和螺杆因磨损使回料时间加长。改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产周期。
49．熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案
熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或与炮筒磨擦发出的。对螺杆抛光处理或电镀，使表面光滑减小磨擦，调整螺杆的中心度使它不与炮筒发生磨擦。
50．锁模平行度的检测与调整方法
用4个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允许公差内，不检测哥林柱锁模平等度。然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。（看另一本书《注塑机原理》）。
51.哥林柱折断的原因与预防措施
哥林柱折断的原因是由于锁模不平衡造成的。调整锁模平行度来预防哥林柱折断。
52．曲肘磨损的原因分析
曲肘磨损的原因是，曲肘润滑不良造成的。
53．螺杆及分胶头折断的原因与预防
螺杆及分胶头折断的原因，是由于塑胶还没有达到熔化温度或料筒内有铁块卡死螺杆，在回料时压力大造成扭断螺杆及分胶头。
54．冷却器容易漏水的分析
由于冷却水的酸性或咸性过大，腐蚀冷却器的管道，造成冷却器易漏水。
55．氮气射胶的安装与应用
氮气射胶是安装在射胶油路中的1个附加装置，在射胶时氮气迅速澎胀挤压液压油，使液压油流速增块来达到快速射胶。
56．气体辅助设备的应用
气体辅助是啤塑产品时，在产品中充气使产品里面空的，可减少塑胶材料。
57．开环与闭环油路的比较
开环与闭环油路的比较就是闭环油路在射嘴处多加了1个压力传感器，当设定参数与实际数据偏差时，压力传感器就会反馈信号给电脑，电脑就会修正偏差值，使设定值与实际值相等。
58．水平度对注塑机台的影响
注塑机水平度对机器的开锁模平衡有重要意义，对机器运行平稳起到保证作用。
59．模板（头板、二板、尾板）破裂的原因与预防措施
模板破裂的原因主要是模板内存有应力，在应力的作用下，模板破裂，模板在加工时应及时消除应力，可以防止模板破裂。
60．使用工程塑料时，熔胶扭力不足和射胶压力不足的解决方案
使用工程塑料时，熔胶扭力不足可能增大一级熔胶马达来解决，射胶压力不足可采用减小螺杆直径来解决。
61．料管中段温度偏高的原因与解决方案
料管中段温度偏高，主要是螺杆表面光滑度不够，螺杆与料相磨擦造成的。应对螺杆表面抛光处理或电镀。减少回料背压等措施。
62．液压曲肘式注塑机在生产中，锁模力下降及模具变松的原因及处理方案
主要是曲肘磨损，锁模油缸油封老化造成的，更换曲肘铜套，更换锁模油缸油封。
63．使用润滑油和润滑脂（黄油）的比较。
润滑油和润滑脂都是润滑机器的机械活动，润滑油比润滑脂更容易渗透到机械活动部位。而润滑脂可长时间附着在机械活动部位。
64. 电子尺与解码器的比较
电子尺与解码器都是机器运动标尺，电子尺精度比解码器差，但比解码器稳定，不会变原点。解码器比电子尺精度高，但没有电子尺稳定，易变原点。
65．油泵噪音变大的分析
主要是油泵磨损，或油泵轴承磨损造成油泵噪音变大。
66．在生产正常的情况下，发热圈频烧的原因分析
主要是发热圈接触不好，造成线头烧断，或发热圈电热丝不耐高温易氧化造成烧坏。
67．顶针油缸固定螺丝经常折断的原因与处理方案
主要是固定螺丝强度不够，或固定螺丝易振松造成的。更换强度高的固定螺丝，安装时要在固定螺丝上加止滑圈防止螺丝振松。
68．加装节能变频器对机器的影响分析
加装节能变频器对机器的稳定有影响，使机器起压迟缓。
69．液压油变白变质的分析
液压油变白是由于液压油内混有水造成变白变质。
70．熔胶传动轴易折断，轴承易损坏的原因
主要是传动轴固定螺母松动造成的。
71．产品重量偏差过大的原因与处理方案
产品重量变大是由于机器锁模没有锁紧，或锁模机构磨损造成的，射胶压力过大或背压过大都可以造成产品重量变大。检查机器锁模机构是否磨损，调模是否到位。减小射胶压力或背压。
72．模具经常打不开的原因与预防措施
模具经常打不开，检查油路是否有卡死堵塞现象，检查锁模机构是否磨损不平衡现象。模具锁得太死，时间过长都会造成模具打不开。
73．射胶终点不稳定的原因分析
主要是过胶头止流环磨损造成射胶终点不稳定。
74．产品在模腔内的推力计算
产品的投影面积×单位面积的射胶压力=模腔内的推力
75．射胶压力计算与螺杆的选择
射胶压力F=[л/4（D12-D22）×P×2]×[л/4×d2]（kgf） D1:油缸内径（CM）
D2：活塞杆外径（cm） P：系统压力
76．热塑性与热固性塑料最大特性是什么？
热塑性是受热达到材料的软化温度时材料变成熔胶，冷却后固化成型，可反复逆转。
热固性是受热后固化成型，冷却后不变，不可逆转。
77．为什么塑料中要混有添加剂
塑料中混有添加剂，是因为产品性能的需要，添加剂可以改善塑料中的许多性能和功用。
78．如何设定锁模力。
设定锁模力是根据产品的投影面积乘以塑料的压力系数。（参考《注塑机原理》）
79.如何正确设定保压切换点
正确保压切换点是产品射满到98%时转保压。
80．螺杆若以高速转动或较低速转动对螺杆内塑料引起何种变化
螺杆高速转动，可以提高熔胶的塑化程度，由于高速转动大熔胶剪切力，使熔胶粘度下降，有利于成型，但磨擦热增大易使熔胶分解，温度失控。低速转动使熔胶塑化程度下降，但磨擦热减小，对塑胶性能有利。
81．正确与不正确背压使用对塑料引起何种变化？
螺杆在旋转后退之阻力为背压，设此阻力之目的为使原料在被螺杆输送，压缩过程中更能紧密排除原料中之空气，原料密度会较高，射出之成品会更加稳定，原料因在料管内经过较多次的搅拌，所以融解热会增加对于成品混色不良，需要快速转换颜色或塑料及成品有气纹，使用背压效果良好。因此背压太低成品易产生内部的气泡或表面的银纹，背压过高，原料易过热，料斗下料处结块，螺杆不退，周期延长，射嘴溢料，背压控制有利用节流阀或调压阀控制2种。
82．注塑件形成毛边的原因和解决办法。
83．高光节度产品表面有微小针孔、光泽度不够原因何在？如何解决？
成型条件：原料熔融不均匀，部分过热、射嘴温度太低、原料过热分解、缓衡量不足、射出速度太快或太慢。
塑胶原料：原料中有水份等挥发性气体、混入异种原料、润滑剂中含有挥发性成份。
模具设计：脱模剂太多、排气不良、模具表面有水或油附着、模具温度太高或太低、浇口或浇道太小。
射出机： 射嘴太小。
84．如何调较注塑工艺参数（温度、压力、速度、位置）？
●温度
温度的测量和控制在注塑中是十分重要的，虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。1个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生1个微小的电讯，越是加热讯号越强。
●温度的控制
热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器，在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启，这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。
●熔胶温度
熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
你如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
●注塑压力
这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
●第一阶段压力和第二阶段压力
在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。
●锁模压力
为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算1个合适的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿，然而这只是个低数值，而且应当作为1个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。
●背压
这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力。故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。
●射嘴压力
射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有因定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注塑压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。
●注塑速度
这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序的射速，壁免产生喷射或困气等缺陷。注塑可在开环式或闭环式控制系统下进行。
无论采用那种注射速度，都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上，注塑时间指模具达到预定的首阶段射压所须的时间，乃螺杆推进时间的一部分。
●模具排气
由于快速填充模具的缘故，模具必须让气体排出，多数情况下这气体只是模腔中的空气。如果空气不能排出，它会被熔融压缩，使温度上升将引起塑料燃烧。排气位须设于夹水纹及最终注塑部分附近。一般排气位为6至13毫米宽，0.01至0.03毫米深的槽，通常设于其中1个半模的分模面处。
●保压
在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求的水平。模具填充后，就进入保持阶段，这时螺杆（起冲压器作用）推进额外的塑料以补偿塑料收缩。这可在较低或同样高的压力下完成。通常若首阶段采用高压，次阶段便采用较低压，不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM时），由于压力骤变，会使结晶体结构恶化，所以有时无需使用次阶段压力。
●再生塑料的使用
许多注塑机使用新料和回用再生塑料（即通常所说的水口料）的混合物。令人惊奇的是使用再生塑料可以改善注塑机的表现，即它的使用产生了更一致的注塑件，但值得注意的是，再生料在使用前最好要先除去粉尘，以免引起塑料进料量的差异而导致注塑件颜色分布偏差。再生塑料的确切使用比例要根据实验的数来确定，这个数据必须是在不影响注塑件的物理性质的前提下得来的，一般的经验值是在15%至25%之间。
●品质控制
注塑件最终的特点（重量和大小）与生产条件：如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发联系。这表示在许多情况下，有可能在没有真正对注塑釿进行任何测量之前即可检查到注塑件是否令人满意。在每次注塑中，对选择的参数进行量并比较设定或储的数值。只要测量值在预先选择的范围，控制系统就判定该注塑件可以接受。如果测量超出设定的限制，该注塑件将会被废弃，或者，如果只是超出了一点，就要停下来等有资格人士第二次检测。现在的注塑机配备了录影机、电脑系统，这样在注塑时，每1个塑件都与储存的要求映像相比较。每1个注塑件都要和标准注塑件的尺寸和视觉上的缺陷相比较。
●记录注塑条件
永远不可忘记注塑的目的是在特定时间内按指定的成本生产符合品质要求的注塑件。要做到这点，基本是做准确的记录。在许多注塑机上按钮即可做到这点。若没有按钮，应该完成适当的记录单并保留注塑样本，作为将来的参考。
●停机
最重要的是采取1个合理的停机过程，这样便可节省大量时间和金钱。如果你要停机，正例如燃烧塑料，那么便没有需要泻出塑料。你可能会节省完全关闭和清洁注塑机的费用。
●暂时的停顿
若注塑机暂停运作，更须多次将余胶喷清或让别的塑料来通过注塑机清洗射料缸的剩余塑料。遇上塑料退色，喷清的次数就要增加。进行轻微修理时，射料缸的加热器须调校至最低值，以尽量减低热分解的可能。在更现代化的注塑机上该过程可能会自动启动。
●整晚的停顿
注塑热塑性塑料（如PS）前，如已预先停机一晚，就只须关闭底部的滑板及射料缸加热器，将射料缸喷射干净。射嘴完全清洁，尽量把射料缸高度冷却，等注塑机冷却后关闭所有装备，注塑机便可准备好再次加热。
●热敏感性塑料
若塑料在注塑机内分解可燃烧，最终变色，使注塑件变成废件。遇此情形，便须完全关闭注塑机，喷清干净，预防方法是用1种热稳定性较高的塑料喷清遇热敏感的塑料，这样便能抵常驻随时后再加热。为了应付塑料氧化的问题，操作者可以在射料缸中充满塑料，如PE。
塑胶制品成型时变形重要原因：
（1）成品肉厚不同，且差距过大，收缩率大小不同而产生。
（2）射压传达不均匀，因密度高低而产生（浇口位置及型式）。
（3）模温分布不均匀，冷却系统近浇口处要较冷，反之。
（4）分子配向差距过大。
（5）后结晶（结晶性塑胶）。
（6）内应力过高。
锁模压力：
锁模压力必须大于塑料射入模内之总压力，若过低塑料就可以能由分模面处溢出。压力过高又会损耗机器，模具及浪费电力。故适当的锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。
螺杆功能：
螺杆对原料有输送、混练、排气、除湿、熔解及计量等功能，塑胶原料熔融时所需之热量有百分之七十是来自螺杆旋转时发生之磨擦热，有百分之三十是来自电热片补充之热量。低黏度、小螺杆、熔胶转速要加快。高黏度、大螺杆熔胶转速要放慢。复合材料需放慢转速。
射出速度：
射出速度之快慢，主要决定原料在模具之浇道中及模穴内流动之状况。速度太快会产生毛头过饱、烧焦及粘模，太慢易造成短射缩水，结合线明显，须依实际需要分段调整
射出压力：
射出压力于射出速度有部分共同之影响，都是决定在模具内原料如何能均匀的，彻底的适量的流满各角落，压力太低会产生短射缩水，压力太高会产生毛边、粘模、内应力残留日后变形、破裂、易损坏模具，机台等。
原料温度：
成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度，因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。温度过低原料熔融不均则短射，色泽不均，成品内应力高。加温过高或过久，则因流动性太好易使成品产生毛头，又因冷却温度差异使成品主生缩水，严重时则使原料分解变质甚至烧焦。
模具温度：
原料将大量之热带入模具，而成品则将部分之热又散入空气中因此欲使模具保持某一不变之温度，在模具内通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热棒，以使进出模具内之热平衡而能保持某一不变之温度。模温太低，成品易产生短射，表面粗糙，内应力高，粘模。模温太高，成品易产生收缩下陷、周期延长，故冷却时间、模温高低可依经验来设定。
温度控制的必要性：
一、 对成形性及成形效率而言
模温高流动性佳，需要加长成品冷却时间。
模温低缩短固化时间，提高效率。
二、 对成形品物性而言
模温高结晶度高，表面性质较佳
模温低材料迅速固化，成形压力大，造成残留应力。 结晶化度不均匀，易引起后结晶、尺寸不安定。
三、 对防止成品变形而言
冷却不足发生收缩下陷。
冷却不均收缩不平均，引起翘曲、扭曲。
肉厚不同、密度也会不同，收缩也会不同。
四、 模温控制型式
1、冷冻机8 OC-15OC之间冷却，注意冒汗生锈之问题。
2、水温机96 OC以内，直接补充水源。
3、油温机150 OC以内，油温循环间接用水冷却。
4、电热片、棒200 OC以内，小心漏电。
模具温度对注塑成型的影响：
模具温度是注塑成型中最要的变量----无论注塑何种塑料，必须保证形成模具表面基本的湿润。1个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔内形成压力。如果型腔填满而且在冻结的表皮硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。
对于每1种塑料和塑胶件，存在1个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现1种或更多不良影响（例如：组件可以溢出毛边）。模具温度更高意味着流动阻力更小。在许多注塑机上，这自然就意味着更快流过浇口和型腔，因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变，填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。可能造成溢料毛边。由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料，熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。
通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔内有冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。
模具的保温方法：
许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如80摄氏度或176华氏度。如果模具没有保温，流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具一飞机骨架板隔热，如果可能，将模具的表面隔热热。如果考虑用热流道模具，尝试减少热流道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失和预热时间。
85.内应力的产生及解决对策
一般射出成品定型前，存在成品内部的压力约为300kg/cm2-500kg/cm2之间，如因调整不当造成射胶压力过高，射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却，压力逐渐之降低，而存在成品内部进胶口及远端之压力不同，成品经过一段时日于热接触，内应力渐渐释放出来而造成变形或破裂。内应力太高时，可实施退火处理解决。
内应力的产生：
（1）过度充填。（2）肉厚不均，gaet开设在肉薄处。（3）密度太高而造成脱模困难。（4）埋入件周围应变所致，易造成龟裂及冷热差距过大而使收缩不同所致，欲使埋入件周围充填饱模，需施加较大的压，形成有过大的残留应力。（5）直接浇口肉薄而又浅口者极易残留应力。（6）结晶性塑胶、冷却太快内应力不易释放出来。
解决及对策：
（1）提高料温、模温，在各原料标准条件内设定。 （2）缩短保压时间。(3)非结晶性塑胶，保压压力不需太高，乃因较不会缩水。（4）肉厚设计要均匀gate开设在肉厚处。（5）顶出要均匀。（6）埋植件要预热（用夹子或手套塞入）。（7）避免用新次料混合，如PC易加水分解，如需混合要彻底烘干。（8）加大竖浇口、横浇道、浇口等，以减少流动阻力，成形品远处易于传达。（9）已发生之产品可实施退火处理，依二之二-1之条件实施。（10）加大射嘴直径，长射嘴需加热片控制。（11）工程塑胶及加玻纤者需用模温60OC以上成型。
86.注塑件翘曲原因及对策：
87.如何设定螺杆前进时间？
●注塑周期
注塑周期是指注塑机完成特定的一整套动作所需的时间。因此，每个部分的动作时间都可能影响到整个周期时间，要达到缩短周期时间，提高生产效率的目的，应分别考虑动作的每个部分以便辨别可能缩短时间的部分，这样对每个部分常常可节省一点点时间。虽然这种节省可能很少，但当这些时间加在一起时，从总体缩短的百分比来看，缩短的时间十分显著。
●注塑机的空运行时间
空运行时间是注塑机空操作时完成1个完整周期所需的时间，即没有任何塑料在注塑机里面。不管该注塑机的大小和类型如何，当你试图更改运作时应先了解注塑机的空运作，因为它有助于注塑者确定某特定的注塑机是否有能力在高产量下生产或保持该产量。所以在试图减少运作时间之前，从注塑要贩状态、年期和空运转时间方面来考虑是否能减少运作时间。
表：通用注塑机空运行时间
锁模力（顿） | 空运行时间（秒） | 空运行时间（不包括射嘴回退时间）秒 | 机板开合总时间（秒） |
机肘注塑机 | |||
40 | 1.40 | 1.00 | 0.50 |
60 | 1.60 | 1.20 | 0.60 |
85 | 1.75 | 1.32 | 0.66 |
100 | 1.80 | 1.40 | 0.70 |
125 | 1.44-1.80 | 0.80-1.50 | 0.40-0.75 |
150 | 1.90 | 1.15-1.55 | 0.58-0.78 |
175 | 2.10 | 1.40-1.80 | 0.70-0.90 |
210 | 2.20 | 1.50 | 0.75 |
250 | 2.60-2.90 | 2.00-2.25 | 1.00-1.12 |
300 | 2.80 | 2.20 | 1.10 |
350 | 3.00 | 2.25 | 1.12 |
420 | 2.60-3.00 | 2.00-2.25 | 1.00-1.12 |
560 | 2.75-3.00 | 2.00-2.40 | 1.00-1.20 |
750 | 3.69 | 3.00 | 1.50 |
1000 | 4.80-7.00 | 3.80-6.00 | 1.90-3.00 |
1250 | 4.80-7.00 | 3.80-6.00 | 1.90-3.00 |
1600 | 8.00-11.25 |
冷却时间因素在注塑周期中是最长的部分，但却是可能显著节省的部分。虽然可以计算，但通常是凭经验确定的，例如逐渐地降低冷却时间直至不变形的注塑件连续地生产出来为止。在冷却阶段，需要足够的时间退回螺杆（有时叫螺杆复位或计量时间），以重新在射料缸内填充塑料（将注塑物再次放置于模具内）。否则注塑过程将不能进行。
●计算冷却时间
控制冷却时间的2个主要影响是：1、被加工的热塑性塑料的固化时间。2、模具内冷却管道的设计。
许多注塑者依赖模具设计者每时定1个特定模具需要的冷却类型和数量，但提意使用的冷却系统根本不够。模具需要的冷却能量必须计算出来以获得指定和运作时间。
通过计算一特定注塑件、塑料组合的固化时间，得出的数值可能成为一给定模具的基本冷却要求。
表：通用塑料不同料厚的冷却时间（秒）
物料缩写 | 料厚（mm） | |||||
1.0 | 2.0 | 3.0 | 4.0 | 5.0 | 6.0 | |
ABS | 1.8 | 7.0 | 15.8 | 28.2 | 44.0 | 63.4 |
CA | 2.2 | 8.8 | 19.9 | 35.4 | 55.3 | 79.6 |
CAB | 2.1 | 8.2 | 18.5 | 32.8 | 51.3 | 73.8 |
PA6 | 1.5 | 5.8 | 13.1 | 23.2 | 36.3 | 52.2 |
PA66 | 1.6 | 6.4 | 14.4 | 25.6 | 40.0 | 57.6 |
PC | 2.1 | 8.2 | 18.5 | 32.8 | 51.5 | 74.2 |
PE-HD | 2.9 | 11.6 | 26.1 | 46.4 | 72.5 | 104.4 |
PEI | 1.7 | 7.2 | 16.1 | 27.7 | 43.4 | 62.3 |
PE-LD | 3.2 | 12.6 | 28.4 | 50.1 | 79.0 | 113.8 |
PES | 2.6 | 10.4 | 23.3 | 41.4 | 64.8 | 93.2 |
P美眉A | 2.3 | 9.0 | 20.3 | 36.2 | 56.5 | 81.4 |
POM-CO | 1.9 | 7.7 | 17.3 | 30.7 | 48.0 | 69.2 |
PP | 2.5 | 9.9 | 22.3 | 39.5 | 61.8 | 88.9 |
PS | 1.3 | 5.4 | 12.1 | 21.4 | 33.5 | 48.4 |
HIPS | 1.3 | 5.4 | 12.1 | 21.4 | 33.5 | 48.4 |
PPO-M | 1.4 | 5.6 | 12.6 | 22.4 | 35 | 50.4 |
PPVC | 2.2 | 8.9 | 20.1 | 35.7 | 55.8 | 80.3 |
PSU | 2.6 | 10.4 | 23.3 | 41.4 | 64.8 | 93.2 |
SAN | 2.1 | 8.4 | 18.9 | 33.6 | 52.5 | 75.6 |
UPVC | 2.7 | 10.7 | 24.2 | 43.0 | 67.3 | 96.8 |
注：上述计算数值是物料冷却至模温所需时间，但在很多实例里这是物料冷却至耐变形温度的时间。而这时间是决定注塑件是可以在不变形状态下顶出的。所以以上数值是可以理解为最大值。
●螺杆前进时间(SFT)的设定
计算模具填充时间，在此加上0.5秒，并于此设定生产约五个注塑件。每个注塑件都要量重和/或测量，然后标明数值。应当计算出平均值，然后在SFT时间不断上升时重复这一过程（例如0.5、1.0、1.5、2.0秒等）。时间不断增加，直到注塑件的平均重量或测量值保持不变，这就得出正确的SFT时间。
●浇口尺寸对SFT的影响
要使上述过程有效率，每次注塑要使用合适尺寸的浇口，浇口的小孔不能太小，以免模腔充满了熔化的塑料之前就冷凝使浇口关闭。另一方面浇口的尺寸也不能太大。以免冷的或半固体塑料被推过浇口而进入模具内这导致浇口区产生压力和裂痕。由于这些原因，壁厚（深度）应当在0.61至1.0t之间（t是指定部件的壁厚）。
88.怎样用传统设备实现薄壁注塑成型
在塑胶注射成型加工中，零件的壁厚是1个十分关健的参数。薄壁注塑件有很多好处，它降低零件的重量、生产规模、减少材料开支及缩短成型周期。但是，制造薄壁产品必须采用昂贵的高速注塑机，甚不划算。究竟传统注塑机可否胜任，下面我们就这个问题来进行分析。
首先，我们要了解什么是薄壁注塑。一般意义上讲，薄壁注塑是指在1个有50平方厘米表面的注塑件上，其壁厚为1mm，这种级别的注塑可称之为薄壁注塑。
然而，传统的注塑机往往不能适应薄壁注塑的要求。以一台制作3mm壁厚零件的传统注塑机为例：当熔化的热塑性塑料的前沿部分流经模具型腔时，它将会与温度较低的型芯或型腔内壁接触，并形成1个固化的薄表皮。这种提前固化的表皮大致要占整个壁厚的20%。在这层表皮内边，注入的熔化材料仍在不断地向前流动。显然，如果零件的壁厚减少并达到薄壁的程度，其冷却速度也会加快，从而导致上述固化表皮占整个壁厚的比例将会增加，也就是说，其后续流入型腔的熔融芯部将会缩小。相反，零件产生冷凝时间的间隔却在缩短。这都给材料的继续流动增加了难度，从而使得零件在冷凝之前实现填满的要求变得更加困难。
为了攻克薄壁注塑的填充困难，通常要对注塑机进行特别的设计或改装，如采用多通道注入口，施加高达241Pa的注塑射压力和1000美眉S的注射速度。然而，这些做法将要花费相当可观的资金。
那么，能否在传统的未经改装的标准注塑机上，对某些工艺参数进行控制，以实现薄壁注塑的要求呢？
答案是肯定的。据报导，曾经有人在一台最大夹紧力为90公顷，最大注射量为170g的传统注塑机上做过这方面的实验：在这台机器上安置了具有1个扇形注入内插件和1个注口，并有1个型腔的模具。该插件的长、厚比为140：1，型腔厚为1mm。使用的塑料是LexanSP7602和Magnum9015.
产品零件的重量是唯一可变输了出值，在同1个模具型腔条件下，零件重量的变化，显然与注塑过程熔化材料在型腔内填满的程度密切相关。据称，对零件重量变化的分析，其结果的可信度能高达95%。因此，该实验就是从有关工艺参数与零件重量的关系着手进行研究的。为此，在型腔里特别装设了五仰个压力与温度转换器。1个数据控测系统在腔内跟踪压力与温度曲线。
该实验采用了1个半分数因子（half fractionalfactorial）设计，用来研究喷嘴温度、模具温度、冷却时间、注射速度和变白持压力。据称，这5个参数都能影响零件之重量。为了建立这些参数以确定它们对零件重量的影响，采用了不同高低值的组合来进行注射成型。
对PC和ABS2种材料进行了实验。实验条件是：各自的熔化温度、标准的模具温度和零件重量、标准的零件张力强度和最高的许用注射速度。另外，2种材料的相对粘度也都能在不同的剪切率下得到确立。
●实验结果如下：
E、将ABS材料由其熔化温度260OC升至280OC时，其零件重量会由6.6克增至7.4克，即有12%的增大。
F、对PC材料，将其熔化温度由290OC升至300OC时，零件重量即从7.3克增至8.9克，即增大了22%。
G、当模具温度从80OC升至90OC时，PC和ABS2种材料的零件重量都有增大，但PC更为敏感，后者的零件重量可从8.4克增至8.8克，增长了4.8%。
H、熔化温度和模具温度的变化都会导致零件张力强度的改变。但熔化温度的增高将会使强度下降，而模具温度的升高难度则会使强度增加。
I、缩短冷却时间和提高注射速度都将会使PC材料的零件重量得以增加，而ABS材料则不受这2个参数的影响。
●结果分析：
Ⅰ、对PC材料而言，熔化温度、模具温度、冷却时间和注射速度都是影响零件重量的关键参数；而对ABS而言，影响其零件重量的参数只是熔化温度和模具温度。
Ⅱ、熔化温度的提高将使材料有更高的热能，同时会导致材料粘度的降低，从而使得熔融材料更易于流动，其形成1个更长的流注长度，同时更加顺畅地填满型腔。但熔化温度过高，将会促使材料退化和降级。所以，这一参数仅可在该材料允许的上限之内被用来保证型腔的填满。
Ⅲ、模具温度的升高，会减少材料在型腔里的冷凝层，使熔融材料在型腔内更易流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。
Ⅳ、更短的冷却时间可使熔化材料在容器内停留的时间更短，并减少退化的可能性。据认为，减少壁厚50%将导致冷却时间成4倍的减少。另外冷却时间构成了约70%的成型周期，它的少意味着生产效率的提高。
Ⅴ、机器注射应尽可能达到最大值。因为这也帮助熔化材料在容器内停留时间的减少。
Ⅵ、增高注射速度，也会使熔化材料的粘度相对下降，这是由于剪切变得更薄时，产生假塑胶体（pseudoplastic）影响的结果。同时，这种剪切的加热仅发生在不到一秒钟的瞬间，这对于导致明显的退化来说，是无足轻重的。
Ⅶ、注射速度的提高，虽然会使PC材料粘度下降并造成零件重量的上升，但比起熔化温度增高时零件重量的增加要少得多，不过，由于它还能使得材料更加不易退化，所以，提高注射速度还是有它可取之处的。
Ⅷ、注塑速度的改变，对于ABS材料几乎不会造成任何影响，这是由于此时它的相对粘度没有产生明显的下降的缘故。
通过在传统注塑机条件下对一些工艺参数的变更，取得了零件重量增加的效果。这一结果实际上反映了塑料在熔化状态下填满1mm型腔能力增加，也就是提高了薄壁成型的能力。
综合实验情况，在传统注塑机上加工薄壁零件同样是可以做得到的。进行操作时，可以将其注射速度调整到所允许的最高上限，在此基础上，可以按照该材料所推荐的最高熔化温度界限和模具最高温度标准，尽可能地提高这2个参数，这就是在传统注塑机上，以低成本的选择，实现优质的薄壁注塑的主要对策。
89.精密注塑成型与普通注塑成型
精密注塑成型的特点是：注塑件的尺寸要求精度高、公差小。要做到精密的要求必须要达到的条件是：
J、模具的材料要好、钢性足、型腔的尺寸精度，光洁度以及模板间的定位精度要高。
K、要采用精密的注塑机。
L、要采用精密的注塑成型工艺。
M、要选用适合精密注塑成型工艺的材料。
常用的精密注塑成型材料大多有以下几种：POM\POM+CF（碳纤维）、POM+GF(玻璃纤维)、PA\FRPA66（增强PA）、PC等。
精密注塑过程中要保证注塑件尺寸精度的重要方法是控制注塑件的收缩问题，其中有：注塑件的热收缩、变相收缩、取向收缩以及压缩收缩和弹性回复。
普通注塑成型的特点是：对注塑塑件的尺寸精度要求不高，一般是以可以组装为标准，对注塑件的外观要求相对比较高，必要时可能会利用二次加工（比如喷油）来改善外观上的缺陷。
普通注塑成型不需要用特别精密的注塑机，也不需要特别指定的材料，一般常用的热塑性塑料都可以用来生产。所以普通注塑成型工艺在现代塑胶工业中也被广泛应用。
90.注塑机安全操作准则
注塑机是属1种高压、快速动作，同时有高温运作的1种机器，往往会使操作者一时疏忽，在大意之下造成无法弥补的人身伤害，而遗憾终身。注塑机在每一部操作中都带有危险性，特别是当开模及锁模时。为壁免危险发生，操作者在操作时必须注意以下几个安全操作方面的问题：
N、保持注塑机及其周围环境清洁。
O、注塑机四周空间尽量保持畅通无阻，加过润滑油或压力油后，应尽快把漏出的油抹去。
P、把熔胶筒上的杂物（例如胶粒）清理干净后才可开启电热，以免发生火灾。如非检修机器或必要是，不得随意拆掉熔胶筒上的隔热防护罩。
Q、检查在操作时，按下紧急按钮或者打开安全门是否能终止锁模。
R、射台前移时，不可用手清除从射嘴漏出的熔胶，以免把手夹在射台和模具中间。
S、清理料筒时，应把射嘴温度调到最适当的较高温度，使射嘴保持畅通，然后使用较低的射胶压力和速度清除筒内余下的胶料，清理时不可用手直接接触刚射出的胶料，以免被烫伤。
T、壁免把热敏性及腐蚀性塑料留在料筒内太久，应遵守塑料供应商所提供的停机及清机方法。更换塑料时要确保新旧塑料的混合不会产生化学反应（例如POM和PVC先后混合加热会产生毒气），否则须用其它塑料清除料筒内的旧料。
U、操作注塑机之前须检查模具是否稳固地安装在注塑机的动模板及头板上。
V、注意注塑机的地线及其它接线是否接驳稳妥。
W、不要为了提高生产速度而取消安全门或安全门开关。
X、安装模具时必须将吊环完全旋入模具吊孔才可吊起。模具装好后应根据模具的大小调整注塑机安全杆的长度，做到安全门打开时，机器安全挡块（机械锁）落下能够阻挡注塑机锁模。
Y、在正常的注塑生产过程中严禁操作者不打开安全门，由注塑机的上方或下方取出注塑件。检修模具或暂不生产时应及时关掉注塑机的油泵马达。
Z、操作注塑机时，能够一人操作的，不允许多人操作。禁止一人操作控制面板的同时，另一人调整模具或作其它操作。
91.注塑机电器系统、油压系统、锁模部分、射胶部分保养注意点是什么？
注塑机生产一般都是24小时作业（轮班制），除定单减少或公休日外，一般不会停机的。对于长时间处于工作状态的机器，我们必须做好保养工作，努力在机器出现故障之前发现问题、解决问题。否则一旦机器出现故障就必须停产、维修，严重影响生产，延误交货期。因此，做好注塑机的保养工作就是显得尤为重要。
要做好注塑机的保养工作必须把保养的内容按可能出现故障的频率进行分类：将频率最高的内容列入日保养，将频率稍低些的列入每周保养，依此类推再将每月保养和每年保养的工作内容进行分类。
保养的内容确定后最好安排专人负责，保证确定的保养工作是在按照计定的安排在有效的执行。每次保养工作完成时必须做好必要的记录工作，以便在今后的工作中对机器的评估有所依据。
对于油压式注塑机来讲，保养工作主要从以下几个方面进行：
A、 电器系统的保养
（1）当检查机内高压元件时，如非必要，不应开启总电源。
（2）更换模具时，不可能让冷却水流到控制箱内。
（3）检查控制箱内温度是否太高，以致影响电子板的正常工作。
（4）换继电器时，应使用指定电压继电器。
B、 油压系统的保养
注塑机的压力温度应保持在摄氏30-50度之间，如果油温超过摄氏60度，便会出现以下问题：
（1）压力油因氧化而变质。
（2）压力油粘度减低而引致油泵损坏、漏油及压力下降和减压油掣的工作效率。
（3）加速油封老化的速度。
（4）防止冷却水漏入油缸，特别注意检查冷油器内部是否有漏水。每六个月左右要把冷油器拆下清理内部一次。
（5）注塑机每工作3000-4000小时须更换一次压力油，更换压力油时不可将新旧油混合使肜，同时应扭下油缸内的油筛清洗。
（6）油掣因阀芯受外物阻塞失灵，应把阀芯从油掣拆下用柴油或煤油清洗（或浸在清洁的压力油内清洗），再用压缩空气清除外物。除非确定油掣受外物阻塞而引致注塑机失灵，否则不可随便把油掣拆下。
C、 锁模部分的保养
（1）、锁模部分的机铰工作寿命很长，但每一活动部分都应加以适当的润滑否则机铰会磨损而减低寿命。
（2）、保持四条哥林柱清洁。
（3）、保持移动模板的滑脚与滑轨的清洁与润滑。
（4）、避免使用接近或超过工作压力锁模。
（5）、调模时，不可用特快锁模速度。
（6）、控制锁模动作行程位置于最适当的位置，减少锁模时给机器带来的冲击。
D、射胶部分的保养
（1）、保持射台导杆的润滑及清洁。
（2）、保持射台表面清洁及干爽。
（3）、除塑料、颜料及添加剂外，不要把任何东西放入料斗，若使用回料时，必须在料斗内加入料斗磁力架以防止金属碎片进入熔胶筒。
（4）、熔胶筒未达预调温度时，不可启动熔胶马达，也不可使用倒索（松退）动作，以免损坏转动系统元件。
（5）、使用特别塑料前应咨询塑料商，何种射胶螺杆较适合啤该种塑料。
（6）、使用塑料商所提供有关的正确更换塑料及清洗熔胶筒方法。
（7）、周期性检查射台的各部分，收紧松脱的各部分，确保2个射胶油缸安装平衡，以免射胶油缸油封损坏，造成漏油及油缸唧芯磨坏。
（8）、定期排去油压马达部分啤铃组合的润滑脂，并换上新脂。
（9）、当熔胶温度正常而又不断出现熔胶黑点或变色时，应检查射胶螺杆过胶圈及过胶介子是否有损坏。
（一）、维修从保养做起
（二）、机械保养1、打黄油
2、加润滑油
3、检查安全门开关
（三）、机器的组成：
1、机械部分：（1）机镐调平行度 （2）装拆机镐 （3）模板牙使用与保护
2、油路部分：（1）油路图分析（2）油制应用 （3）油泵装拆
（4）换油封、如何使用最简单的方法
3、电路部分：（1）各电器件的接线法及工作原理
高流接触器
时间制
继电器
温度表
近接开头
（2） 线路图分析
图中符号分析
4、附加装置、抽芯与镐牙
5、改机与执机
6、常用机械故障分析
92.注塑件黑点及黑褐条纹产生原因及解决办法
(一)黑褐斑点
描述：注塑件有正确的色调但偶尔可见斑点或条纹。
可能的原因： | 建议使用补救方法： |
A、上一次生产运行的降解塑料在炮筒螺杆、止逆阀、内固化。 | 使用清洗混合物或高分子量亚加力采清洗射料装置。 |
B、塑料困于射料装置的“死角”或不流动区，使它在高温下停留时间延长。 | 将炮筒和螺杆拆下来彻底清洗与熔化聚合物接触的表面。检查射咀是否正确地位于炮筒内用打开或直通类型的射咀代替开闭型射咀。 |
C、塑料进入模腔的速度太快引起过度剪切聚合物。 | 检查过胶头是否破损。降低注塑速度。 |
D、熔胶温度太高。 | 降低炮筒温度。检查冷却体的流速对料斗闭锁装置是否足够，如有需要则调整流速。减少周期时间以增加经过射料装置的塑料。 |
E、 使用不正确的螺杆表面速度和背压，引起熔化塑料的过度剪切。 | 使用最小的背压和正确的螺杆表面速度。 |
模具：
A、模具内出现油喷和油 | 将模具，尤其是喷嘴拆下来并清理。 |
B、 浇口太小 | 检查浇口的尺寸 |
C、注塑件壁厚太薄，使塑料不能充分流过而毫无降解 | 检查壁厚的正确性和一致性。 |
D、热流道模具中产生杂质。 | 将热喷嘴拆下清理。 |
塑料：
A、PVC或其它的热敏感性塑料出现杂质 | 检查杂质的来源，尤其是用PVC制造。负责输送的管道部分。 |
B、使用以前过分加热的回用料。 | 将回用料的杂质分隔后并严格检查。 |
C、由于房间清洁和/或烘干不足而使塑料中混进了燃烧过的微粒。 | 清洁烘干部分和/或回用料。 |
D、塑料润滑不足带来劣的塑料流动特性。 | 增加一定份量的外部润滑剂（例如增加0.05%到0.1%的硬脂酸锌。 |
（二）黑褐条纹（起因和补救方法请参（一）“黑褐斑点”）
描述：注塑件有确的色调但偶尔可见斑点或条纹。
93.注塑件脆裂起因及解决办法？
描述：注塑件在顶出时断裂，或在处理时容易断掉或开裂。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、熔胶温度太低。 | 在射料缸上给后区和射嘴增温。降低螺杆速度或高速转以获得正确的螺杆表面速度。 |
B、塑料在射料缸内降解，引起塑料分子结构的破裂。 | 在所有区域降低射料缸的温度。降低背压。使用排气的射料缸保证排出孔正确运行且每个孔设定正确温度。 |
C、模具填充速度太慢。 | 增加模具温度。在注塑机上保持稳定的垫料。 |
模具 | |
A、模具表面太冷。 | 增加模具温度。限制冷却体流过模具的速度。 |
B、流道和浇口太小，在模具填充中产生过度的剪毁率。 | 使用全圆流道并增加流道和浇口尺寸以便在模具填充阶段提供可接受的剪切率。 |
塑料 | |
A、注塑件的压力没有恰当的释放出来或没被处理。 | 将注塑件退火，若是尼龙塑料产品，将其浸入温水中。 |
B、注塑件并不充分适合特定的塑料。 | 若可能的话就重新设计产品以改善薄弱断面。 |
C、添加了过多的回用料。 | 减少回用料与新料混合的数量。 |
D、异类的塑料杂质。 | 检查塑料中的杂质。彻底清洁射料缸。将料斗或料盛装料机拆下并彻底清洁。 |
E、回用料的质量可能较差。 | 分离回用料并仔细检查杂质的迹象。保证从回用料中把粉尘去掉。检查是否严格执行回用程序。 |
94.注塑件气泡（困气）起因及解决办法？
描述：如果熔胶中含有气体（挥发性物质），那么保压消失时在注塑件中也会含有气泡。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、困在射料缸中的空气。 | 降低射料缸温度，特别是后区的。增高背压。降低螺杆速度。减少倒索量。 |
B、填充压力不足够。 | 增高注塑压力。 |
C、模具填充速度太快。 | 降低注塑速度。 |
模具 | |
A、模具排气不足。 | 在模具中插入排气口或增加现有排气口的深度。 |
B、模具内塑料流动不平均使空气困在其中。 | 在模具上使用真空排气方法。更改浇口的位置。增加流道直径。 |
塑料 | |
A、塑料进入暧空气的工场时水份在冷塑料上凝结。 | 烘干塑料。在注塑前将聚合物存放在工场至少六小时。 |
95.注塑件燃烧痕起因及解决办法？
描述：变了色的塑料（从黄色到黑色），通常在流道尾部/或空气压缩的地方出现。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、塑料太热。 | 降低熔胶温度。 |
B、模具填充速度太快。 | 降低注塑速度。 |
C、背压太高。 | 降低背压。检查使用的螺杆表面速度是否正确。 |
D、熔融中挥发物过量。 | 确保空气没有和塑料一起带入射料缸内。检查料斗里是否总是填满塑料至一稳定高度。 |
E、使用了过多的锁模力。 | 轻微降低锁模力。 |
F、在先前的生产运作结束时使用错误的清机程序，即塑料留在射料缸里“煮”。 | 采用工场的严格清机程序。 |
G、塑料在射料缸内滞留时间过长。 | 减少周期时间。 |
模具 | |
A、模具排气不足或被封闭。 | 检查并清洁排气口。 |
B、熔化的塑料包围模具内的空气以至空气陷在里面。陷住的空气被压缩并燃烧形成燃烧痕。 | 在燃烧痕处加上排气口。在模具上使用真空排气。通过减少注塑件壁部或在注塑件上增加流动引道来改变模具填充方式。 |
C、浇口太小。 | 增加浇口的深度或宽度，或增加浇口区的面积。 |
塑料 | |
A、未彻底烘干塑料，所以留下了微量水份。 | 按正确程序烘干塑料。使用真空或带干燥剂的烘干机。 |
96.注塑件粘在模内起因及解决办法
描述:注塑件在模具内粘住，使注塑件的移出十分困难。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、模具内塑料过分填塞。 | 降低注塑压力。降低注塑量。射料缸温度太高。 |
B、注塑压力维持的时间过长。 | 减少螺杆向前的时间。 |
模具 | |
A、模具表面刮伤、多孔或擦伤。 | 除去污点并抛光模具的表面。 |
B、模具的出模具角度不足。 | 使用每边为0.5度的最小出模角（角度越大，顶出越易、运作越快）。 |
C、倒陷的设计不当。 | 保证倒陷没有锋角。 |
D、注塑件粘在高度抛光的模具表面。 | 使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛光表面压出时产生的真空。啤出空气，辅助顶出。 |
E、不适当的顶出设备。 | 增加顶出杆的数目或换上不同的系统。 |
塑料 | |
A、塑料润滑不足。 | 若允许就使用脱模剂。增加外部润滑剂，如硬脂酸锌（0.05%） |
97.注塑件纹裂起因及解决办法
描述：注塑件表面的细小的裂纹或裂缝，它们在透明注塑件上形成白色/银色外表。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、注塑压力太高。 | 降低注塑压力。降低螺杆向前时间。 |
B、模具填充速度太慢。 | 增加注塑速度。 |
C、熔胶的不一致性（熔胶粘度的差异）。 | 增加熔胶温度（增加射料缸后区的温度）。增加总周期时间。增加背压或多级背压。将模具转到有更大塑化能力的大型注塑机上。 |
模具 | |
A、注塑件从模具内顶出时受到高度压力。 | 使用额外的顶杆。保证顶出启动后能统一而平衡地进行。若需要则增加顶杆的直径。降低顶出的速度。 |
B、模具表面造成纹裂。 | 清洗并检查引起纹裂的模具表面。 |
C、金属镶件过冷和/或油腻。 | 在它们插入模具内之前脱脂并预热。 |
D、油痕从挤压机械传到模具表面。 | 将顶出系统拆下并彻底清洗，检查液压顶出器上是否有任何泄漏。 |
E、模腔或模芯内漏水。 | 在模腔、模芯或模板上检查裂缝迹象。检查因为劣质的胶圈引起的任何漏水。 |
F、浇口尺寸太大使注塑件因过份填塞而过份受压。 | 减少浇口深度。 |
98.注塑件产生塑料的降解起因及解决办法
描述：注塑件或注塑件的某些部分变了颜色：颜色通常在降解的地方变深，颜色从黄色经桔黄色变到黑色。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、射料缸内塑料过份加热。 | 降低熔胶温度。 |
B、温度控制器动作不正常。 | 检查温度控制器是否在控制射料缸的正确区域。重新校正温度控制器并检查是否有粘连接触等。 |
C、使用了不正确的热电偶类型。 | 检查使用的热电偶类型是否与温度控制器上提供的，如FECON一致。检查所有热电偶都满意地运行。 |
D、塑料在射料缸内的滞留时间太长。 | 检查注射重量，若小于注塑机注射压力的25%，将模具转到较小的注塑机上。若无转小的注塑机可供使用则将射料缸温度降至最低值，这将生产出合乎质量要求的注塑件。 |
E、塑料在停止生产时滞留在射料缸内。 | 停止生产时，要清理射料缸，让螺杆处于最向前的位置上。 |
F、塑料在射料缸内的某处“搁浅”并降解。 | 查看射料缸，去除合模面的任何残渍。 |
模具 | |
A、模具的注塑量太小。 | 将模具移向容量较小的注塑机。 |
塑料 | |
A、塑料中的水分含量太高。 | 使用正确的烘干程序。 |
B、回用料质量差异或含杂质。 | 分离并严格检查回用料中的杂质。 |
99.注塑件披锋起因及解决办法
描述：注塑件上有多余物质如棱角或周边翅片，它们通常出现在模具零件的分割线或模具的缝或孔上。
可能的起因： | 建议使用的方法： |
注塑机 | |
A、注塑压力太大。 | 降低注塑压力开早点从注塑压转变为保压。减少螺杆前移时间。 |
B、注塑入模具内的塑料过多。 | 降低注塑速度。降低注射的容量。 |
C、塑料太热。 | 降低熔胶温度。降低总周期时间。降低注塑速度。 |
D、生产运行中产生是间歇性停顿。 | 当生产停顿时检查注塑动作、尤其是熔胶温度。 |
模具 | |
A、注塑压力在模具内分布不均匀。 | 模腔布局应当平衡。检查注塑件壁厚是否平均。 |
B、异物在合模面上成为突出部分。 | 若披锋出现在注塑件的一边，检查合模在是否互相平衡。查看模具的接合区，清洁有需要的地方。然后用蓝墨再次检查平衡度。 |
C、模具和/或模具表面内的注塑件没有配备。 | 拆开模具，仔细地查看、修理并纠正未校正处以获得平衡的填充模式。 |
D、投影面积太大。 | 模具总投影面积（即模腔和流道）对供使用的锁模力来说太大。 |
E、不适当的排气使塑料离开模腔区。 | 检查并清洁排气孔。以0.0005in或0.01mm的增加量扩大模具的排气孔直至能正确填充模具。 |
100.注塑件不正确收缩起因及解决办法
描述：注塑件没有显示出与塑料相关的正常收缩值。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、模腔内的注塑压力太低。 | 逐渐升高注塑压力，检查在每次升压时注塑件的大小，直到注塑件出现轻微的披锋。 |
B、模腔内塑料不足。 | 增加注塑量或检查垫料。 |
C、模具温度太高。 | 降低模具温度。 |
D、不正常的注塑条件。 | 使用了不正 确的注塑条件（温度和压力等）在没有稳定注塑过程前抽取样本。 |
E、射嘴孔太小。 | 增大射嘴口的直径。 |
F、模具模腔填充速度太慢。 | 增加注射速度或采用多级填充速度。 |
G、模具内的浇口没有凝结关闭。 | 增加螺杆向前时间，并在每次增加时测量样本。 |
H、注射量内熔胶温度的差异。 | 降低螺杆旋转速度以使螺杆返回刚好在冷却完成前结束。增加背压。 |
模具 | |
A、浇口太小或设计不当。 | 增加浇口尺寸和/或减少接合区的长度。 |
B、流道系统设计不当。 | 用圆型或梯型的流道。增加流道尺寸以适合塑料的粘度或塑料流动特性。 |
C、模具冷却水道设计不足。 | 测量模腔不同点的表面温度并将实际温度与相应收缩直连紧。如果有明显的差异，则重新设计冷却管道以克服问题。 |
塑料 | |
A、塑料的可流动性太低（即的级别）的聚合物。 | 使用较低粘度（即：较易流动的级别塑料流动太难）。 |
101.注塑件表面粗糙起因及解决方法
描述：注塑件表面光洁度不一致，有些部分比其它部分更有光泽。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、射嘴中的冷料。 | 检查射嘴安装处是否的滴漏。增加射嘴温度。或使用封闭式射嘴，检查它是否正确动作。注塑机的射嘴内的倒锥可使塑料与模具分离。 |
B、熔胶温度太低。 | 增加熔胶温度。 |
C、注塑件未完全填充。 | 增加注塑机的注塑量。增加注塑保压。 |
D、在模具表面使用的合模力不充足。 | 增加有效的锁模力。 |
模具 | |
A、没有预先设立冷料穴。 | 在注口套对面加工1个冷料穴或加深现有的冷料穴。 |
B、模具温度太低。 | 增加模具温度。 |
C、塑料流动的方向有急剧的转变。 | 在模具内任何可能的地方避免尖锐的边缘。 |
D、模腔内的旋纹（尤其是使用混合塑料更明确）。 | 增加浇口的直径或用薄片型的浇口。 |
E、使用了脱模剂。 | 避免使用脱模剂。 |
F、浇口区内，由热道装置不良的冷料造成的粗糙表面。 | 使用更高的射嘴温度或更正改良热流道的射嘴。 |
塑料 | |
A、塑料含有多余的润滑剂或辨别某一批是否次品。 | 对同一塑料进行分批的塑品试验经其它加工辅助物。 |
102.注塑件银条纹起因及解决办法
描述：这也称为（云母痕），气泡。注塑件表面某些地方光洁度不一致，出现银色的表面。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、熔胶表面温度太高。 | 降低射料缸温度。 |
B、塑料滞留在射料缸的时间太长。 | 减少总周期时间。注塑量对注塑来说太小。 |
C、熔胶温度太低以致模具填充时间不稳定。 | 增高射料缸温度。增高模具填充速度。 |
D、注塑压力不足。 | 增加注塑压力。 |
模具 | |
A、模具表面温度太低。 | 增高模具温度。限制冷却剂流经模具的速度。 |
B、注塑件上有部分未塑化的塑胶冷料。 | 增加冷料穴的尺寸。扩展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴。使用电力加热的射嘴和注口套。 |
C、流道和浇口太小或长度太长，引起塑料在输送时凝结。 | 如有需要，增加流道直径和浇口的深度。 |
D、模具表面的脱模剂过多。 | 用白酒精彻底清洁模具表面。 |
103.注塑件表面皱皮纹起因及解决办法
描述：经常出现在浇口周围区域的塑流痕或在塑流结束区出现的表面皱纹。
可能的起因： | 建议使用的补救办法： |
注塑机 | |
A、熔胶温度太低。 | 增加射料缸前两区的温度。 |
B、模具填充速度太慢。 | 增加注塑速度。增加注塑压力。 |
C、模具温度太低。 | 增加模具温度。 |
模具 | |
A、流道和浇口太小。 | 如果需要，就增加流道直径和浇口的宽度。 |
塑料 | |
A、塑料粘度太高。 | 选择较易流动的塑料级别。 |
104、注塑件颜色分布偏差起因及解决办法
描述：注塑件颜色不统一，即有浓淡差别、有色条纹或斑块。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、注塑机的射料缸内颜料混合不充分。 | 增加背压。降低射料缸温度以获得更好的塑料混合。 |
塑料 | |
A、颜料未均匀地覆盖着塑料粒。 | 注塑前用润湿剂将颜料与塑料混合。 |
B、着色剂料太粗。 | 研磨染料以获得细粉未。 |
C、色母料的浓缩水平太低。 | 使用正确浓缩度的干着色剂、色母料或液体着色剂。 |
D、用液体着色剂时配料不统一。 | 检查发送管内是否有空气堵塞，并检查是否发生螺杆滑动。 |
E、塑料进料量的差异。 | 新料和回用料的混合物着色时要去掉所有“细未”和粉尘。 |
105.注塑件熔合线位置强度下降起因及解决办法
描述：注塑件包含熔合线，注塑件于顶出或使用时在这些地方损坏或断裂。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、在熔合线的塑料温度太低。 | 增加熔胶温度。增加射嘴温度。调整螺杆回料时间。增加背压。 |
B、有效的模腔压力太低。 | 增加注塑压力。增加螺杆向前时间。保持正确的熔料垫料。 |
C、熔胶在熔合线上流得太慢或太快。 | 调整注塑速度。调整螺杆表面速度以提供更高的熔胶温度。 |
模具 | |
A、使用了多的脱模剂。 | 清洁模具：偶尔使用或根本不用脱模剂。 |
B、模具表面太冷。 | 增加模具温度。限制冷却剂流经模具的速度。 |
C、模具内排气不足。 | 加用排气孔和/或缩短浇口接合区长度。 |
D、浇口和流道太小。 | 增加流道直径。增加浇口的尺寸和/或缩短浇口接合区长度。 |
E、熔合线离浇口区位置太远。 | 改变浇口的位置以获得不同的模具填充（浇口与接合线部从距离太长）。减少注口长度或加用热水口注套。 |
塑料 | |
A、塑料的粘度太高而不能填充模具。 | 改用较易流动的塑料级别。 |
106.注塑件填充不满起因及解决办法
描述：注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、注塑速度不足。 | 增加注塑速度。 |
B、塑料短缺。 | 检查料斗内的塑料量。检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。 |
C、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。 | 检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。 |
D、动作时间变化。 | 检查动作是否稳定。 |
E、射料缸温度太低。 | 增加熔胶温度。增加背压。 |
F、注塑速度不足。 | 增加注塑速度。 |
G．射嘴部分被封。 | 检查射嘴看有没有异物或未塑化塑料。 |
H、射嘴或射料缸外加热器不能动作。 | 检查所有加热器外屑用安培表检验能量输出是否正确 。 |
I、注塑时间太短。 | 增加螺杆向前时间。 |
J、塑料贴在料斗喉壁上。 | 增加料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区的温度。 |
K、注塑机容量太小。（即注射量和塑化能力） | 用较大的注塑机。 |
模具 | |
A、模具内排气不足。 | 检查排气孔有否被堵塞。 |
B、模具填充不足。 | 增加浇口的尺寸和/或减少浇口接合区的长度。在注口正对面加工一冷料穴以防浇口和流道被未塑化的塑料封住。 |
塑料 | |
A、注塑件壁厚太薄，塑料不能流动。 | 用粘度较低（即较易流动）的塑料。 |
B、塑料流动的长度太大，塑料不能适当填充注塑件。 | 更改浇口的位置以减少塑料流动长度。 |
107.注塑件尺寸差异起因及解决办法
描述：注塑过程中重量及尺寸的变化超过了模具/注塑机/塑料组合的生产能力。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、输入射料缸内的塑料不均。 | 检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 |
B、射料缸温度或波动的范围太大。 | 检查有否劣质或松脱的热电偶。检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。 |
C、注塑机容量太小。 | 检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时塑料用量进行比较。 |
D、不稳定的注塑压力。 | 检查是否每次动作都有稳定的熔融垫料。检查回流防止阀有否漏，若有需要就进行更换。检查是否错误的进料设定。 | E、螺杆复位不稳定。 | 保证螺杆在每次动作时复位值都是稳定的，即不多于0.4mm（0.16in）的变化。 |
F、动作时间的变化、熔液粘度不一致。 | 检查动作时间的不一致性。使用背压。 |
模具 | |
A、浇口部分被堵塞。 | 检查是否任何迹象显示浇口残留物在浇口的孔内，尤其是潜水式浇口。 |
B、不一致的模具温度控制。 | 检查用于模具冷却的冷却介质是否有着温度变化。检查模具冷却管道有无堵塞。检查冷却管道是否正确相连。 |
塑料 | |
A、塑料变化。 | 检查进料量大小的变化。保证细未从回用料中筛掉了。检查是否将两批塑料混合在一起。 |
108.注塑件收缩痕起因及解决办法
描述：通常与表面痕有关（也请参考21“空穴”），而且是塑料从模具表面收缩胶离时形成的。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、熔融温度不是太高就是太低。 | 调整射料缸温度。调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 |
B、模腔内塑料不足。 | 增加注塑量。保证使用正确的垫料。增加螺杆向前时间。增加注塑压力。增加注塑速度。检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。 |
C、冷却阶段时接触塑料的面过热。 | 降低模具表面温度。 |
模具 | |
A、进料系统太小。 | 增加流道直径和浇口的尺寸（即深度、宽度和长度）。 |
B、注塑件从模具顶出时温度太热。 | 增加冷却时间。顶出后立即浸入温水中，使注塑件慢慢冷却。 |
C、产品的壁部太厚或大得不成比例。 | 用较薄且更统一的壁厚重新设计注塑件。将浇口定位于注塑件最厚的部分。 |
D、模具冷却管道不足。 | 如可能将模具厚的部分留空。在模具内插入附加的冷却管道并在薄芯/杆内加散热杆。 |
109.注塑件污渍痕的起因及解决办法
描述：通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、熔融温度太高。 | 降低射料缸前两区的温度。 |
B、模具填充速度太快。 | 降低注塑速度。降低注塑压力。 |
C、温度太高。 | 降低模具温度。 |
模具 | |
A、浇口区域内有燃烧或加工余下的痕迹。 | 除去浇口区的粗糙物，而且在需要时将它抛光。 |
塑料 | |
A、塑料粘度太低。 | 选择较易流动的塑料级别。 |
110.注塑件注口粘着起因及解决办法
描述：注口被注口套牵住。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、注口套与射嘴没有对准。 | 重新将射嘴和注口对准。 |
B、注口套内塑料过份填塞。 | 降低注塑压力。减少螺杆向前时间。 | C、射嘴温度太低。 | 增加射嘴温度或用1个独立的温度控制器给射嘴加热。 |
D、塑料在注口内未完全固化，尤其是直径较大的注口。 | 增加冷却时间，但更好的办法是使用较小注口的注口套代替原来的。 |
模具 | |
A、注口套模孔的直径上出现毛刺。 | 检查有没有毛刺，它们可能引起倒陷。毛刺的原因是注口套在射嘴安置区硬化，或是在注口套加工时用了不正确的半径。 |
B、射嘴接着处不正确。 | 重新加工射嘴接着处，使它具有正确的半径（通常比射嘴所用的半径大0.5mm）。 |
C、射嘴孔径比注口孔径大。 | 安装较细孔径的新射嘴或增加注口套筒孔的直径。 |
D、注口套管内锥度不足。 | 增加注口套筒的角度3至5度。 |
E、使用不当的注口针。 | 检查是否用了正确的注口拔针类型。在任何可能的地方，使用倒锥型注口拔针设计或“Z”型拔针，检查“Z”型拔针是否在顶出过程中离开了模具，在“Z”型拔针的角上或流道和注口之前加上圆弧。 |
F、注口套表面精度低劣。 | 抛光注口内部的表面。 |
G、注口套直径太小。 | 增加注口的直径。 |
111.注塑件空穴起因及解决办法
描述：可能容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到，但也可出现在不透明的塑料中。这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、模具未充分填充。 | 增加射料量。增加注塑压力。增加螺杆向前时间。降低熔融温度。降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类塑料要增加45速度）。 |
B、止流阀的不正常运作。 | 检查止逆阀是否裂开或无法运作。 |
模具 | |
A使用的浇口太小。 | 增加浇口的尺寸以防止塑料在浇口处过早固化。 |
B、流道的设计或尺寸不正确。 | 使用圆形或梯形流道。增加流道直径。 |
C、浇口位置错误。 | 更改浇口的位置，使塑料输入模具最厚部分。 |
D、模具温度太低。 | 增加模具温度。 |
E、模具内排气不足。 | 在模具内加工排气或使用真空排气。 |
F、注塑件的壁位太厚。 | 减去注塑件最厚的部分。 |
塑料 | |
A、塑料含有过多水份。 | 将塑料烘干更长时间以减低塑料的含水量。使用真空或干燥剂的烘干机。 |
112.注塑件弯曲起因及解决办法
描述：注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 | 降低注塑压力。减少螺杆向前时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38℃或100℉）使注塑件慢慢冷却。 |
B、模具填充速度慢。 | 增加注塑速度。 |
C、模腔内塑料不足。 | 增加射料量。 |
D、塑料温度太低或不一致。 | 增加塑料温度。 |
E、注塑件在顶出时太热。 | 用冷却设备。 |
模具 | |
A、模具冷却能力不够。 | 增加冷却能力（即冷却液经模具的速度）将冷却管道内的污渍除去。 |
B、模具内冷却管道不平衡以致给注塑件带来不均的冷却率。 | 检查模具表面温度，若需要将模具的两件部分使用不同的温度。安装冷却管道得与模腔表面更接近。 |
C、浇口的位置设计不当。 | 在注塑件最厚的部分开浇口。在任何可能处使用薄片浇口（浇口的宽度越小，弯曲越大） |
D、进料系统尺寸太小。 | 增加流道或注口的尺寸。不要用半圆形流道。 |
E、因为模芯的偏移或移动造成注塑件壁厚的变化。 | 检查模芯或模腔是否没对正，若对不正就纠正它们。 |
塑料 | |
A、塑料中所有的填充剂类型。 | 在玻璃加强塑料中用玻璃球体代替玻璃丝束。 |
B、注塑件设计不当（即不均的厚度和突然转变的壁厚）。 | 用一致的壁厚和逐渐转变壁厚来重新设计注塑件。按照正确选用的塑料来设计注塑件（如浇口类型和塑料的可流动性即壁厚对流程长的比例）。 |
113.注塑件的缺点对策
l缺点的描述
所谓注塑件的缺点是指注塑件在注塑过程中不能满足注塑件原本的设计、使用等品质要求。描述缺点时可能包括1个可能的起因。例如，注塑不足，即不完整的注塑，可能描述为模具的填充压力不足或填充模具的塑料不足。尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述，这是很有用的方法。用这种方法，我们在下1步寻找缺点的起因时就不会抱有任何的成见了。
l寻找缺点的起因
这有可能会是很长的过程，因为他需要考虑塑料、注塑机、模具的加工过程。下面是建议使用的指南：A、塑料：检查级别或类型，检查杂质，并确认是否符合生产商的规格。如果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供应商的同样的塑料上都很明显，这说明塑料没有问题。观察回用料的效果，要特别注意它与同种新料的不同加工特性。
B、注塑机：检查注塑机所有的功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间因素。如果缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误，例如1个不好的热电偶引起的温度波动。如果缺点出现在一单模腔模具同样的位置，这暗示了问题的起因出在射料缸的装置（如回流阀）或在注塑机的控制调整上。
C、模具：确定模具是恰当地安装的，而且处于正确的温度，并且所有部分都在顺畅地运行。如果缺点总是出现在多模腔模具的同1个或几个模腔内，那么缺点通常出在进料系统（即这些模腔的流道或浇口）。
D、加工过程：检查压力、温度和时间是否按塑料供应商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了，缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。如果另1个人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现便可能是人为错误。应检查速度、注塑运作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。
l解决注塑件缺点的方法
注塑件缺点的出现无疑给注塑生产带来品质隐患，要解决这些缺点可以从以下几个方面着手：
A、确定缺点的影响：如果该缺点使注塑件不能使用或无法卖出，这一缺点一定要消除。如果只是微弱的影响，未必一定要完全消除它。
B、确定责任在哪里：这有可能只是学术上的研究兴趣，但若向缺点再次出现，操作者、塑料、注塑机、模具和加工过程都需要被检讨。
C、采取行动避免缺点：不能采取适当的行动会产生低劣注塑件以及因此而给该项目的盈利带来破坏性的影响。
D、采取步骤防止缺点再次出现：把确认消除缺点时的条件全部记录下来。标明模具或注塑机的修理或更改，以及塑料的类型、级别工质量的变化。如果使用再生料，须标明使用的比例的质量。
这些应付缺点的步骤可能显得多余，但除非把所有的方法都考虑进去，否则没有任何查找缺点的方法是完美的。次品虽然可以回收使用，但制造次品是不经济的。
114.注塑件缺点及补救方法
人们渴望的1种具逻辑性，系统化的方法对付缺点，而且许多实际的注塑者有他们的操作策略，编译这些策略最重要的是确保所有用语的语意都清楚，并且能被所有关心此事的人理解。要清楚地描述注塑件的缺点，所有可能的起因都要检查。其影响也应算进去，而当起因得到确定时，应采取必要步骤，减少并防止其再出现。有六点策略。
1、给缺点命名。因为缺点有不同的名称，故当决定使用那个名字后便不要再改变。
2、描述缺点。描述缺点时可能包括1个可能的原因。例如：“注塑不足”，即不完整的注塑，可能描述为“模具的填充压力不足”或“填充模具的塑料不足”尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述，这是很有用的方法用这种方法，我们在下1步寻找缺点的起因时就不会抢有任何成见了。
3、寻找缺点的起因，这有可能会是很长的过程，因为他需要考虑塑料，注塑机、模具的加工过程。下面是建议使用的指南。
A：塑料：检查级别或类型，检查杂质，并确认它是否符合生产商的规格。如果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供应商的同样的塑料上都很类似，这说明塑料没有问题。
B、注塑机：检点注塑机所有部分功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素，如果缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误，例如1个不好的感温线引起的温度波动，如果缺点出现在一单模腔模具的同样位置，这暗示了问题的起因出在射料缸的装置，或注塑的控制调整上。
C、模具：确定模具是否恰当地安装，而且处于正确的温度，并且所有部分都在顺畅地运行。如果缺点消失了缺点总是出现在多模腔的同1个或几个模腔内，那么缺点通常出现在进料系统，（即服务于这些模腔的流道或浇口）。
D、加工过程：检查压力，温度和时间是否按塑料供应商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了，缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。如果另一人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现便可能是人为错误。应检查速度，注塑动作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。
4、确定缺点的影响，如果该缺点使注塑件不能使用或无法卖出，这缺点一定要消除。
5、确定责任在那里，这有可能只是学术上的研究兴趣，但若缺点再次出现，操作者还有原料、注塑机、模具和加工过程都要检讨。
6、采取行动避免缺点。不能采取适当的行动会生产低劣注塑件以及因此而给该项目的盈利带来影响。
注塑缺点的每个例子中，注塑件的缺点通常由下列几个因素造成：注塑机的操作，模具的功能或塑料的加工表现等，问题或缺点通常是有1个以上的起因。下列的每1个缺点都在注塑机、模具和塑料的标题下提供了建议使用的补救方法。
115、注塑件的变形起因及对策
描述：注塑件不能精确复制模腔的尺寸。有些部分残缺，弯曲或变形。
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A零件在太热时就顶出。 | 增加冷却时间 。降低熔胶温度。增加总周期时间。降低模具温度。 |
模具 | |
A、模具内倒陷太深。 | 减少倒陷深度和半径。 |
B、顶销太小或数量太少。 | 增加顶销的直径或数量。 |
C、顶出机械的移动不均匀。 | 检查顶出机械运动的平衡性和顺畅性。 |
D、注塑中使用的肋线或轮壳的设计不正确。 | 在肋线、轮壳和网等上使用最大允许的斜度。 |
E、模具表面光洁度差。 | 抛光模具表面。 |
三 : 第5章 注塑机
第5章
注塑机
注塑机是利用塑料成型模具将热塑性塑 料或热固性塑料原料制成制件的注射成型 设备，也是应用最广的塑料成型设备。
德国已研究出注射量只有0.1g的微型注射机,可生
产0.05g左右的微型注射成型塑件。
我国已能生产0.5g的微型注射机，可生产0.1g左右
的微型塑件。
法国已拥有注射量为1.7×105g的超大型注射机，
合模力达到150MN。
美国和日本分别制造出注射量为1.0×105g和
9.6×104g的超大型注射机。
国产注射机注射量也达到了3.5×104g，合模力达
到80MN。
注射机
5、1 结构组成 注塑机通常由注射装置、合模装置、液压传动系统、电气 控制系统等组成。 注射装置使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的 速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔。 合模装置也称锁模装置，保证注射模具可靠地闭合，实现 模具开、合动作以及顶出制件。
液压和电器控制系统保证注射机按预定工艺规程的要求 （如压力、温度、速度和时间）和动作程序准确有些工作。
5、2工作过程
塑料注塑成型是利用塑料的玻璃态、高弹态和粘流态三 种物理状态，在一定的工艺条件下，借助于注塑机和模具，
成型出所需要的制件。尽管所用的注塑机、模具和工艺参数
不尽相同，但从所要实现的工艺内容即基本工序来看，其工 作过程可大致表示成教材图3.5所示。 1、合模与锁模 注塑成型机的成型周期一般从模具开始闭合时算起。模
具首先以低压快速进行闭合，当动模与定模很接近时，合模
的动力系统自动切换成低压（即试合模压力）、低速，在确 认模内无异物存在时，再切换成高压低速而将模具锁紧。
2、注射装置前移 在确认模具达到所要求的锁紧程度后，注射液压缸工
作，使注射装置前移，保证喷嘴与模具主浇套入口以一定的
压力贴合，为注射阶段做好准备。 3、注射与保压 完成上述两个工作过程后，便可向注射液压缸接入压力 油。于是与液压缸活塞杆相接的螺杆，便以高压高速将头部 的熔料注入模腔，并将模腔中的气体从模具分型面驱赶出 去。此时螺杆头部作用于熔料上的压力为注射压力，又称一 次压力。
注入模腔的熔料由于低温模具的冷却作用而产生收 缩，为了生产出质量致密的制件，还需对熔料保持一定的压 力以进行补缩，直到浇注系统的塑料冻结为止。此时，螺杆 作用于熔料的压力称为保压压力，又称二次压力。保压时，
螺杆因补缩会有少量的前移。
4、制件冷却与预塑化 当保压进行到模腔内熔料失去从浇口回流的可能性时
（即浇口封闭），注射液压缸内的保压压力即可卸去（此时
合模液压缸内的高压也可撤除），
使制件在模内冷却定型。
为了缩短成型周期，在制件冷却的同时螺杆传动装置工
作，带动螺杆转动，使料斗内的塑料落入料筒经螺杆向前输
送，在料筒加热系统的外加热和螺杆的剪切、混炼作用下， 使塑料逐渐依次熔化，由螺杆输送到料筒的前端，并产生一
定的压力。这个压力是根据所加工的塑料、调节注射机液压
系统的背压阀和克服螺杆后退的运动阻力建立的，统称为预 塑背压，其目的是保证塑料的塑化质量。由于螺杆不停地转
动，故熔料也不断地向料筒前端输送，螺杆端部产生的压力
迫使螺杆连续向后移动，当后移一段距离，料筒端部的熔料 足以满足下次注射量时，压下行程开关，螺杆停止转动和
后移，这就是常说的计量。由于制件冷却和预塑化同时进
行，故一般情况下，要求螺杆预塑时间要少于制件冷却时 间，以免影响成型周期。
5、注射装置后移
注射装置是否后退可根据所加工塑料的工艺而定。有的 在预塑化后退回，有的在预塑化前退回，有的注射装置根本
不退回。注射装置退回的目的主要是避免喷嘴与冷模长时间
接触，维持喷嘴内料温，确保下次顺利注射。另一方面，有 时为了便于清料，常使注射装置退回。 6、开模与顶出制件 模具内的制件冷却定型后，合模机构就开启模具。在注
塑机的顶出系统和模具的推出机构的联合作用下，将制件自
动推出，为下次成型做好准备。
5、3 分类 注塑机有许多不同分类方法，常见的有如下三种。 1） 按注塑机成型能力分类 按注塑机成型能力可将注射机分为五种类型。 2） 按塑化方法分类 根据塑化方法不同，常用的有柱塞式和螺杆式两大类 （见图5-2、5-3所示） 。 3） 按外形结构特征分类 目前使用最多的是按注射机外形特征分类，这种分类方法 主要是根据注射机的合模装置和注射装置的相对位置进行分 类的。（见图5-4所示）
图5-2
?
螺杆式注射机
图5-3
（1）卧式注射机
合模装置与注射装置的运动轴线呈一线水平排列。具有 机身低，操作、维修方便，自动化程度高等特点。所以这种
形式应用最广，对大、中、小型都适用，是目前注射机最基
本的形式。 （2）立式注射机 合模装置与注射装置的运动轴线呈一线并垂直排列。具 有占地面积小，模具拆装容易，模具内安放嵌件方便等优
点。但制品顶出后不易脱落，不易实现全自动化操作，且机
身高，加料、维修不方便。目前小型注射机常采用这种形 式。
（3）角式注射机1角式注射机2 合模装置与注射装置的运动轴线互成垂直排列。其优缺 点介于立式和卧式之间，使用也较普遍，大、中、小型注射 机均有。
图5-4
柱塞式注射机特点：
结构简单、但压力损失大、塑化不均匀， 不适合热敏性塑料。
实际应用：
目前工厂中广泛使用的是螺杆式注射机，60g 以下的小型制件多用柱塞式。
5、4基本参数 注塑机的基本参数是其设计、制造、选择与使用的基本依
据。描述注射剂性能的基本参数有：注射量、注射压力、注射
速度、塑化能力、锁模力、合模装置基本尺寸等。
A、国产SZ系列注塑机主要技术参数（参见相关资料）
我国的SZ系列注塑机，用一次能注射出的理论注射容量和 锁模力来表征注塑机的生产能力。例如SZ-160/1000，表示该 型号注塑机的理论注射容量约为160cm3，锁模力约为1000kN。
B、技术参数的说明 1）注射装置技术参数
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螺杆直径：螺杆的外径尺寸（mm），以D表示。 螺杆有效长度：螺杆上有螺纹部分的长度（mm）， 以L表示。 螺杆压缩比：螺杆加料段第一个螺槽容积V2与计量 段最末一个螺槽容积V1之比，即
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V2/V1。
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理论注射容积：螺杆（或柱塞）头部截面积与否最大注射 行程的乘积（cm3）。 注射量：螺杆（或柱塞）一次注射的最大容积（cm3）或 者一次注射PS的最大重（质）量（g）。 注射压力：注射时螺杆（或柱塞）头部施于预塑物料的 最大压力（MPa）。 注射速度：注射时螺杆（或柱塞）移动的最大速度 （mm/s）。 注射时间：注射时螺杆（或柱塞）完成注射行程的最短 时间（s）。
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塑化能力：单位时间内可塑化PS物料的最大重（质）量 （g/s）。 喷嘴接触力：喷嘴与模具的最大接触力，即注射座推力
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（kN）。
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喷嘴伸出量：喷嘴伸出模具安装面的长度（mm）。
此外，喷嘴结构、喷嘴孔径和球面半径等技术参数。
2）合模装置技术参数
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锁模力：为克服塑料熔体涨开模具而施于模具的最大锁模 力 （kN）。 成型面积：在分型面上最大的型腔和浇注系统投影面积 （cm2）。 开模行程： 模具的动模可移动的最大距离（mm）。
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模板尺寸：定模板和动模板的安装平面的外形尺寸 （mm）。
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模具最大（最小）厚度：注射机上能安装闭合模具的最大 （最小）厚度（mm）。
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模板最大（最小）开距：定模板和动模板之间的最大（最
小）间距（mm） 拉杆间距：注射机拉杆的水平方向和垂直方向内侧的间距 （mm）。 推出行程：推出机构推出时的最大位移（mm）。
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1、公称注射量 公称注射量指机器对空注射条件下，注射螺杆作一次最
大注射行程时，注射装置所能给出的最大注出量，是注塑机
的主要参数之一，单位为g或cm3。注射量标志了注塑机的注 射能力，反映了机器能生产制
品的最大重量或体积。
注射量有两种表示法，一种是以加工PS原料为标准（密 度1.05 g/cm3），用注射出熔融物料的重量（g）表示。加 工其他物料时，应进行密度换算。另一种方法是采用注射容 量表示，即用一次注出熔融物料的容积（cm3）表示。
基本参数中的公称注射量是取螺杆最大注射行程时所对
应的容积或质量，条件是对空注射。实际中由于温度、压 力、熔料逆流等，注射量达不到理论值。实际注射量约为公 称注射量的0.7-0.9倍。
生产实践表明，应使制品用料量之和为机器公称注射量
的25%-75%为好，最低不低于10%，超出此范围，则或是机 器能力不能充分发挥，或是制品质量降低。 我国注射机标准系列规定注射量的规格为16、25、30、 40、60、100、125、160、250、350、…64000（cm3）等。 2、注射压力 注射压力指注射过程中螺杆头部的最大压强。注射压力 的作用是克服注射过程中熔体流经喷嘴、流道和模腔的阻
力，同时对注入模腔的熔体产生一定的压力，以完成物料补
充，使制品密实。目前国产注射机的注射压力一般在105150MPa。设备选择时，应考虑所需的注射压力是否在机器的 理论压力范围以内。
3、塑化能力 塑化能力指塑化装置在单位时间内所能塑化的物料量，
单位为g/s。塑化能力决定螺杆转速、驱动功率、螺杆结
构、物料性能等。塑化能力表征着机器生产能力。但塑 化能力应与整个注射机的成型周期、注射量向协调，才能保 证在规定的时间内提供足够均匀塑化的熔料量。一般注射机 的理论塑化能力大于实际所需量的20%左右。
44、锁模力 锁模力指合模机构施于模具上的最大夹紧力，单位为 kN。锁模力的作用是与注射时模腔熔体的压力相平衡，保证
在注射及保压操作时模具不被撑开。选择设备时必须核算设
备锁模力是否足够。锁模力的选取相当重要，锁模力不够会 使制品产生飞边，不能成型薄壁制品；锁模力过大，又易损 坏模具。 5、合模装置的基本参数 合模装置的基本参数决定了模具的安装尺寸，因而也决 定了所能加工制件的平面尺寸。合模装置的基本参数包括 动、定模固定板尺寸、拉杆间距、动定模固定板间最大开
距、模具高度及动模固定板行程与移动速度等。
（1）动、定模固定板尺寸BxH与拉杆间距B0xH0
动、定模固定板尺寸是指固定板上螺钉孔在长度和宽 度方向的最大中心间距；拉杆间距是指固定板上拉杆孔在长 度和宽度方向的最大中心间距。模具平面尺寸必须限制在固 定板尺寸及拉杆间距规定的范围内。 （2）动、定模固定板间最大开距Sk 动、定模固定板间最大开距指动、定模固定板之间所能 达到的
最大距离，包括调模行程在内。最大间距是否满足要
求，主要看成型制品能否方便地从开模后的模腔中取出以及
安放嵌件等辅助操作是否便利等。
模具外形尺寸与拉杆位置
模具的安装方式
（3）模具最大高度Hmax、最小高度Hmin及调模行程： 模具最大（小）高度是指合模机构闭合后，达到规定的 锁模力时，动、定模固定板之间的最大（小）距离，两者的 差值称为调模行程。模具设计时，必须使模具实际高度H满
足Hmin<H<Hmax。
因此，在某种程度上可以说，模具最大（小）高度规定 了制件在高度方向上的尺寸范围。
注塑机动、定模固定板的间距
（4）动模固定板行程S 动模固定板行程指动模固定板能移动的最大距离。对液 压机械式合模装置，此值是常数，对于全液压式合模装置， 此值随模具高度不同而不同。动模固定板行程应大于制件高 度的2倍，以便取件。
（5）开、合模速度
开、合模速度指动模固定板在开模、锁模时的移动速 度。生产实际中，开、合模速度在开、合模过程中是变化 的，合模时为快速——慢速，开模时为慢速——快速——慢 速。国产注射机最大动模固定板移动速度为0.5-0.6m/s，高 者达1.2-1.5m/s，慢速则仅为0.04-0.08m/s。
注射机最大开模行程（S）与模具厚度（Hm）无关
2013年8月11日
单分型面注塑模开模情况
双分型面注塑模开模情况
注射机最大开模行程（S）与模具厚度（Hm）有关
2013年8月11日
直角式单分型面注塑模开模情况
侧面分型抽芯机构的最大开模程（S）
喷嘴尺寸 浇口套球面R和喷嘴前端球面半径R0
喷嘴孔径d0和浇口套小端孔径d
正确关系为： d=d0+(0.5～1)mm R=R0+(1～2)mm
2013年8月11日
定位孔尺寸 h:小型模具取8～10)mm
大型模具取(10～15)mm
2013年8月11日
5、6 型号规格 注塑机型号规格是用来表示注射机加工能力的，而反映
注塑机加工能力的主要参数是公称注射量和锁模力。因此常
用公称注射量容积数量和锁模力大小来表示注射机型号规 格。公称注射量是指注塑机在注射螺杆（或柱塞）作一次最 大注射行程时，注射装置所能达到的对空注射量。锁模力是 由合模机构所能产生的最大模具闭紧力决定的，它反映了注 射机成型制品面积的大小。
一般用注塑机的公称注射量和锁模力同时来表示注射机 的加工能力，并以此作为注塑机的系列规格。国产注塑机的 型号表示为：XS-ZY-125/90，型号中：X表示（成）型 （机），S表示塑料，Z表示注射，Y表示预塑式，125表示公
称注射量为125cm3，90表示最大锁模力为90x10kN。
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