一 : 热挤压模具设计

一、前言

生产实践证明，热挤压是一种生产效率高、劳动强度低、加工质量好、省料、省工和成本低的金属压力加工方法。这种先进的加工方法，可以取代或部分取代金属切削加工，为机械加工实现少无切削创造了条件，现以解放CA10B万向节轴承套为例，介绍其热挤压模具设计。

图1是解放CA10B万向节轴承套的产品零件图，材料为15Mn。从零件形状看，该零件应采用反挤压工艺；从零件的尺寸精度和表面粗糙度要求来看，均超过热挤压所能达到的要求，故应放一定的加工余量，以留作热挤压后的机械加工。

图1解放CA10B万向节轴承套产品零件图

二、挤压件图的设计

根据图1的产品零件图，可知D＝39mm,H/d=17.5／31＜1.6，查表1求得单边余量为1mm，径向公差为 +0.5高度方向公差为+1.0和中心偏差为0.3mm。可绘制轴承套的热挤压件图，如图2所示

图2万向节轴承套热挤压件图

表1钢质机械零件热挤压件的余量和公差

三、模具的设计与计算

1.反挤压模结构

我厂所用反挤压模如图3所示。由图中可以看出，凹模24以凹模垫板15与下模板12定位。凹模与凹模压紧圈18采用锥面配合，用内六角螺钉19与下模板紧紧连接。

由顶杆导向套16和顶杆17组成顶出机构，在气垫的作用下将挤压件从凹模内顶出。顶杆导向套的一部分伸出下模板，主要是为了解决压力机闭合高度不够而采取的措施，将热挤压模安装到压力机上时，它将伸进压力机工作台孔内。

二 : 论压花模具的设计

压花模具设计浅析

荆炘 ， 张继忠

（杰瑞模具股份有限公司，江苏 连云港 222006）

摘要：压花模具是当前新兴的模具。［www.61k.com)本文主要介绍了压花模具的组成、安装、设计要点以及调试过程中常见问题的处理。

关键词：压花模具； 组成； 安装； 设计要点； 常见问题的处理

随着人们生活水平的日益提高，对塑料门窗装饰性能的要求也越来越高，传统的白色PVC塑料门窗与墙体及室内装修的颜色不好协调统一。因此，人们需要更丰富多彩的塑料型材门窗。

为了解决型材颜色单调的问题，一种是采用共挤的方法，在型材的可视面上共挤上一层PMMA、ASA等材料，这种材料具有多种颜色，且具有较好的抗老化性能；另一种是采用表面贴膜的方法，通过二次加工，使用粘接剂在型材表面贴附一种具有多种颜色或纹理的薄膜。第一种方法表面是平面的，缺乏立体效果，第二种需要二次加工，费时费力。针对以上情况，本公司研制出了塑料异型材表面压花模具，共挤的同时在型材表面通过压花辊压出一次成形具有立体效果的纹理，丰富了型材的外观，节省了二次加工的工序。

一、 压花模具的组成

1 压花模具的组成

塑料异型材压花模具，它主要由口模板、压辊、轴承、调节螺钉、左右固定块、左右调节块、左右压板、旋转接头组成，如图1所示。

压花模具 论压花模具的设计

图 1 塑料异型材表面立体花纹结构图

1——口模1；2——调节螺钉；3——左右固定块；4——左右调节块；5——调节压板；6——轴承；7——压花辊；8——旋转接头；

2 压花装置的安装

首先将调节螺钉旋入口模1，调节螺钉的头部露出在口模1凹槽，然后把两端安装了 轴承的压花辊，装入左右调节块的轴承孔中，并用紧定螺钉固定，将上述整体放入口模1的凹槽中，使左右调节块与调节螺钉头部配合，再把左右固定块放入口模1的凹槽，并用螺钉固定。［www.61k.com］通过调节压板将左右调节块压紧在左右固定块上，调节压板用螺钉固定在左右固定块上，再将旋转接头穿过左右调节块和左右固定块，旋入压花辊两端的螺纹中。

二、压花装置的设计要点

1 型材表面共挤流道的设计

表面共挤流道的设计与常规表面共挤流道的设计相同。需注意的是，由于要安装压花装置，口模1的厚度要≥25mm。

2压花辊位置的选择

由于要实现压花的深度可以控制，同时压辊工作时有一定的压紧力，因此需将其位置选择在口模部位，而不是在定型模入口面。如果将压花辊设计在口模内

压花模具 论压花模具的设计

部，则存在密封的问题，也就是物料可能从压花辊与口模板形成的缝隙中渗出，最终导致压花辊无法转动。[www.61k.com)因此放置压花辊的最佳位置是在口模的出口面，并深入一部分到口模1中。因为物料在此部位内部压力已经很小，同时压花辊的转动方向与型材挤出方向一致，因此不会存在物料反向渗出的问题，保证压花辊的连续工作。

3压花辊进入口模1深度的设计

根据压花辊的半径确定深度，为了能够在型材表面得到较好的纹路，嵌入深度H应大于压辊半径，H = D/2+ 0.5mm

其中：H――压花辊嵌入口模1深度

D――压花辊直径。

4 调节机构的设计

调节机构由左右固定块，左右调节块、调节压板、调节螺钉组成。左右固定块与口模1连接，左右调节块通过调节压板与左右固定块连接，调节螺钉穿过口模1与左右调节块连接。当需要调节花纹深度时，只需要旋转调节螺钉，就会带动左右调节块上下移动，从而带动压花辊上下移动，就可以压出不同深度的花纹。该调节机构操作方便灵活，可以在型材生产的现场根据需要对压花纹深度进行设计控制。一般生产过程中，压花深度在0~0.5之间，但根据多次调试的经验，向上调节的深度至少要有1mm，以便最初挤出时，共挤料不会卷入辊中。因此设计时调节深度设计为0~1.5mm。

5 压花辊的设计

压花辊是表面立体花纹成型最主要的零件，对最终产品的质量起着决定性作用。压花辊上的花纹腐蚀出来后，要对其进行抛光并镀硬络，以提高表面光洁度和耐磨性。其次，压花辊要设计成中空的，两边的旋转接头一边接进水，一边出水，对其进行冷却，可有效地防止其粘料，延长模具的生产周期。

三、调试中遇到的常见问题以及解决方案

1 局部无花纹或花纹较浅

此种问题经常出现在边角缺料处，由于缺料，物料在流经口模1出口时压力不够，导致压不出来花纹或花纹浅，只需把后面的料加起来即可。

2 两端花纹深浅不一致

压花模具 论压花模具的设计

一般是由于两端的调节机构压紧不一致所产生，只需旋转调节螺钉，保证两边压紧一致即可。（www.61k.com）

3 局部有亮带、暗痕

局部亮带，一般是由于定型模的真空过强，亮带通常产生在正对真空孔处，遇到此种情况只要把定型模1的对应真空孔堵掉几个就可以了。局部暗痕，一般是产生在内筋处，是由于内筋收缩，导致型材局部贴不上定型模引起的，一般采取增加内筋压力的方式修模。

4 生产周期不长

主要有以下两种可能：（1）压花辊粘料，需把压花辊拿下来清理一下即可。同时应检查压花辊表面的光洁度和中间的冷却水孔是否堵死。（2）轴承转动不灵活。轴承在长时间的高温环境下工作，里面的润滑剂可能碳化，另外，轴承在工作时也承受一定的径向压力，这些都导致其转动不灵活。这种情况通常是把轴承放入高温润滑油中浸泡3~5分钟，再装上即可。如果仍然转动不灵活，则需更换轴承。

三 : 54压铸模设计手册附录

附录 《压铸模设计手册（软件版）》的软件目录 1 压铸模设计概述

1.1 压铸机的压铸过程

1.1.1 热室压铸机的压铸过程

1.1.2 冷室压铸机的压铸过程（立式）

1.1.3 冷室压铸机的压铸过程（卧式）

1.1.4 冲头上压式全立式机压铸过程

1.1.5 冲头下压式全立式机压铸过程

1.1.6 升举压室压铸机的压铸过程

1.2 压铸模的结构组成

1.2.1 压铸模基本结构

1.2.2 压铸模结构实例

1.2.2.1 热室压铸机用压铸模

1.2.2.2 立式冷室压铸机用压铸模

1.2.2.3 卧式冷室压铸机用压铸模

1.2.2.3.1 偏心浇口压铸模

1.2.2.3.2 中心浇口压铸模

1.2.2.4 全立式压铸机用压铸模

2 压铸件设计工艺分析

2.1 压铸合金

2.1.1 压铸铝合金

2.1.2 压铸锌合金

2.1.3 压铸铜合金

2.1.4 压铸镁合金

2.2 压铸件尺寸精度

2.2.1 铸件尺寸公差

2.2.2 精密压铸件尺寸分类及公差选择

2.2.2.1 压铸高精度尺寸推荐公差

2.2.2.2 压铸严格尺寸推荐公差

2.2.2.3 铝镁合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）

2.2.2.4 铝镁合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）

2.2.2.5 锌合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）

2.2.2.6 锌合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）

59

2.2.2.7 铜合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）

2.2.2.8 铜合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）

2.2.2.9 分型面、活动成型部对尺寸影响的关系（1）

2.2.2.10 分型面、活动成型部对尺寸影响的关系（2）

2.2.2.11 压铸件的轮廓性尺寸以空间对角线来表示

2.3 压铸件的角度公差和形位公差

2.3.1 自由角度公差

2.3.2 压铸件平面度公差

2.3.3 压铸件平行度公差

2.3.4 压铸件同轴度公差

2.4 压铸件结构要素

2.4.1 压铸件壁厚对抗强度的影响

2.4.2 压铸件的最小壁厚和正常壁厚

2.4.3 肋的结构与壁厚的关系

2.4.4 肋高度h1、斜度α和圆角半径r1的关系

2.4.5 铸孔最小孔径以及孔径与深度的关系

2.4.6 在自由收缩条件下孔径与孔距的关系

2.4.7 将型芯延伸到相对型壁内消除悬臂状受力

2.4.8 用阻碍收缩的措施减少收缩力

2.4.9 边缘壁厚s与深度h的关系

2.4.10 铸造圆角半径的计算说明

2.4.11 脱模斜度

2.4.12 可压铸的螺纹尺寸

2.4.13 压铸平头螺纹牙形

2.4.14 凸纹与直纹结构尺寸

2.4.15 槽隙尺寸

2.4.16 铆钉头尺寸

2.4.17 平板状零件的网纹结构和尺寸

2.4.18 轴类、套类嵌件的结构形式

2.4.19 嵌件直径及其周围金属层最小厚度

2.4.20 嵌件应用实例

2.4.21 推荐的加工余量及其偏差

2.4.22 推荐的铰孔加工余量

2.4.23 加工余量的习惯画法示例

2.4.24 压铸件表面质量分级

2.4.25 各类压铸件的表面缺陷

2.4.26 机械加工后加工面上允许孔穴缺陷的规定

2.4.27 机械加工后螺纹允许孔穴的规定

2.4.28 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（1） 60

2.4.29 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（2）

2.4.30 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（3）

2.4.31 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（4） 3 选用压铸机

3.1 压铸机的结构及主要组成

3.1.1 卧式冷室压铸机的组成

3.1.2 热室压铸机的组成（仅压射部分，合模部分省略）

3.1.3 全立式压铸机主要构成（摆动压室）

3.1.4 全立式压铸机主要构成（平移压室）

3.1.5 全立式压铸机主要构成（真空吸入）

3.1.6 全立式压铸机主要构成（电磁泵给料）

3.2 比压推荐值

3.3 锁模力计算

3.4 模具厚度与动模座板行程的核算说明

3.4.1 压铸机合模机构与模具厚度

3.4.2 取出铸件时分型面间所需之最小距离

3.5 国产压铸机

3.5.1 SHD-75型热室压铸机模板尺寸

3.5.2 SHD-75型热室压铸机主要参数

3.5.3 SHD-150型热室压铸机模板尺寸

3.5.4 SHD-150型热室压铸机主要参数

3.5.5 SHD-250型热室压铸机模板尺寸

3.5.6 SHD-250型热室压铸机主要参数

3.5.7 J213B型热室压铸机模板尺寸

3.5.8 J213B型热室压铸机主要参数

3.5.9 SHD-400型热室压铸机模板尺寸

3.5.10 SHD-400型热室压铸机主要参数

3.5.11 J216型热室压铸机模板尺寸

3.5.12 J216型热室压铸机主要参数

3.5.13 SHD-800型热室压铸机模板尺寸

3.5.14 SHD-800型热室压铸机主要参数

3.5.15 SHD-1500型热室压铸机模板尺寸

3.5.16 SHD-1500型热室压铸机主要参数

3.5.17 J113A型卧式冷室压铸机模板尺寸

3.5.18 J113A型卧式冷室压铸机主要参数

3.5.19 J116D型卧式冷室压铸机模板尺寸

3.5.20 J116D型卧式冷室压铸机主要参数

3.5.21 J1113C型卧式冷室压铸机模板尺寸

61

3.5.22 J1113C型卧式冷室压铸机主要参数

3.5.23 J1113G型卧式冷室压铸机模板尺寸

3.5.24 J1113G型卧式冷室压铸机主要参数

3.5.25 J1116G型卧式冷室压铸机模板尺寸

3.5.26 J1116G型卧式冷室压铸机主要参数

3.5.27 J1125G型卧式冷室压铸机模板尺寸

3.5.28 J1125G型卧式冷室压铸机主要参数

3.5.29 J1140C型卧式冷室压铸机模板尺寸

3.5.30 J1140C型卧式冷室压铸机主要参数

3.5.31 J1150B型卧式冷室压铸机模板尺寸

3.5.32 J1150B型卧式冷室压铸机主要参数

3.5.33 J1163E型卧式冷室压铸机模板尺寸

3.5.34 J1163E型卧式冷室压铸机主要参数

3.5.35 11170A型卧式冷室压铸机模板尺寸

3.5.36 J1170A型卧式冷室压铸机主要参数

3.5.37 J1190型卧式冷室压铸机模板尺寸

3.5.38 J1190型卧式冷室压铸机主要参数

3.5.39 J11125型卧式冷室压铸机模板尺寸

3.5.40 J11125型卧式冷室压铸机主要参数

3.5.41 J11160型卧式冷室压铸机模板尺寸

3.5.42 J11160型卧式冷室压铸机主要参数

3.6 国外压铸机

3.6.1 FRECH热室压铸机主要参数

3.6.2 FRECH镁合金热室压铸机主要参数

3.6.3 FRECH冷室压铸机主要参数

3.6.4 BUHLER冷室压铸机主要参数

4 浇注系统和溢流、排气系统

4.1 浇注系统的结构、分类和设计

4.1.1 各种类型压铸机浇注系统的结构

4.1.2 浇注系统分类（1）

4.1.3 浇注系统分类（2）

4.1.4 浇注系统设计注意事项（1）

4.1.5 浇注系统设计注意事项（2）

4.2 浇注系统各组成部分

4.2.1 内浇口

4.2.1.1 内浇口截面积计算

4.2.1.2 内浇口厚度的经验数据

4.2.1.3 内浇口厚度d和凝固模数M的关系 62

4.2.1.4 内浇口宽度的经验数据

4.2.1.5 铝合金压铸模浇口系数与充填速度的关系

4.2.1.6 点浇口直径的选择

4.2.1.7 点浇口其他部分尺寸的选择

4.2.1.8 典型铸件点浇口设计示例

4.2.2 直浇道

4.2.2.1 立式冷室压铸机直浇道结构

4.2.2.1.1 直浇道部分浇口套的结构形式

4.2.2.1.2 Ⅰ型浇口套常用尺寸

4.2.2.1.3 Ⅱ型浇口套常用尺寸

4.2.2.1.4 Ⅲ型浇口套常用尺寸

4.2.2.1.5 分流锥的结构形式

4.2.2.1.6 Ⅰ型分流锥常用尺寸

4.2.2.1.7 Ⅱ型分流锥常用尺寸

4.2.2.2 卧式冷室压铸机直浇道的结构

4.2.2.2.1 深导入式直浇道结构示意图

4.2.2.2.2 直浇道部分浇口套的结构形式

4.2.2.2.3 压室和浇口套的连接方式

4.2.2.2.4 浇口套、压室和压射冲头的配合尺寸

4.2.2.2.5 浇口套常用尺寸

4.2.2.2.6 分流器常用尺寸

4.2.2.2.7 卧式冷室压铸机上设置中心浇口的结构（1）

4.2.2.2.8 卧式冷室压铸机上设置中心浇口的结构（2）

4.2.2.3 热室压铸机直浇道

4.2.2.3.1 热室压铸机直浇道的结构

4.2.2.3.2 在分流锥和浇口套中设置冷却水道

4.2.2.3.3 直浇道部分的典型结构形式

4.2.3 横浇道

4.2.3.1 主浇道和过渡横浇道

4.2.3.2 横浇道的基本形式

4.2.3.3 横浇道的截面形状

4.2.3.4 横浇道尺寸的选择

4.2.3.5 计算横浇道尺寸的系数

4.2.3.6 横浇道与内浇口和铸件之间的连接方式

4.2.3.7 扇形横浇道的分类及设计要点

4.2.3.8 锥形切向浇道系统

4.2.3.9 锥形切向浇道的分类

4.2.3.10 锥形切向浇道系统各部分截面积的关系

4.2.3.11 锥形横浇道示意图

63

54压铸模设计手册附录_压铸模

4.2.3.12 三角区的结构形式

4.2.3.13 常用压铸件充型时的流向角

4.3 排气槽和溢流槽

4.3.1 溢流槽

4.3.1.1 溢流槽的结构形式

4.3.1.2 溢流槽的布置示例

4.3.1.3 溢流槽的容积

4.3.1.4 推荐的弓形溢流槽尺寸

4.3.1.5 推荐的梯形溢流槽尺寸

4.3.2 排气槽

4.3.2.1 分型面上布置排气槽的结构形式

4.3.2.2 排气槽的尺寸

4.3.2.3 排气槽的截面积

4.3.3 真空压铸系统

4.3.3.1 真空压铸系统的结构

4.3.3.2 真空压铸系统的工作过程

4.3.3.3 真空阀的型号

4.3.3.4 真空抽气道的布置

4.3.3.5 真空抽气道的尺寸

4.4 压铸件浇注系统设计示例

4.4.1 中间法兰盘铸件及浇注系统图

4.4.2 阀门外壳铸件及浇注系统图

4.4.3 表盖铸件图

4.4.4 表盖浇注系统

4.4.5 环形螺母

4.4.6 环形螺母浇注系统

4.4.7 齿轮箱盖铸件图

4.4.8 齿轮箱盖浇注系统

4.4.9 电风扇座

4.4.10 上半部油槽铸件图

4.4.11 上半部油槽浇注系统

4.4.12 气缸盖铸件及浇注系统图

4.4.13 盖把手铸件及浇注系统图

4.4.14 低音筒盖铸件图

4.4.15 低音筒盖浇注系统设计之一

4.4.16 低音筒盖浇注系统设计之二

4.4.17 凸轮轴支承座

4.4.18 凸轮轴支座浇注系统

4.4.19 齿轮箱盖铸件及浇注系统图

64

5 分型面

5.1 分型面的基本部位及类型

5.1.1 分型面的基本部位

5.1.2 分型面的分类

5.2 分型面的选择要点

5.2.1 开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模

5.2.2 有利于浇注系统、溢流系统和排气系统的布置

5.2.3 要求不影响铸件的尺寸精度

5.2.4 简化模具结构

5.2.5 其他要求

5.3 典型零件选择分型面的要点分析

5.3.1 典型零件选择分型面的要点分析（1）

5.3.2 典型零件选择分型面的要点分析（2）

5.3.3 典型零件选择分型面的要点分析（3）

6 模架与成型零件

6.1 模架

6.1.1 模架的基本形式及组成

6.1.1.1 不通孔的模架

6.1.1.2 通孔的模架

6.1.1.3 卸料板的模架

6.1.1.4 带有抽芯机构的模架

6.1.1.5 斜滑块模架

6.1.1.6 卧式压铸机采用中心浇口的模架

6.1.1.7 模架结构件的作用

6.1.2 模架设计的要点

6.1.2.1 吊环螺钉净载荷推荐值

6.1.2.2 紧固螺钉容许载荷推荐值

6.1.3 镶块在分型面上基本布置形式

6.2 加热与冷却系统

6.2.1 加热系统

6.2.2 冷却系统

6.2.2.1 用压缩空气直接冷却型芯

6.2.2.2 用铍青铜销间接冷却型芯

6.2.2.3 热管工作原理示意图

6.2.2.4 用热管冷却型芯的细小部位

6.2.2.5 冷却水道的布置形式

6.2.2.6 冷却水道设计注意事项

65

6.2.2.6.1 隔板式水道常用尺寸

6.2.2.6.2 冷却水道与模具其他结构之间的最小距离

6.2.2.7 模具温度控制装置结构示意图

6.3 成型零件的结构

6.3.1 整体结构

6.3.2 镶拼式结构

6.3.3 镶拼式结构的设计要点

6.3.3.1 便于机械加工的镶拼结构形式（1）

6.3.3.2 便于机械加工的镶拼结构形式（2）

6.3.3.3 提高强度和相对位置稳定性的结构形式

6.3.3.4 避免锐角和薄壁的结构形式

6.3.3.5 有利于铸件出模的镶拼结构形式

6.3.3.6 防止热处理变形和开裂的结构形式

6.3.3.7 便于维护和调换的结构形式

6.3.3.8 保持铸件表面平整，便于清除飞边的结构形式

6.3.4 常用镶块的固定形式

6.3.5 型芯的固定形式

6.3.5.1 圆形型芯的固定形式

6.3.5.2 异形型芯的固定形式

6.3.6 常用镶块或型芯的止转形式

6.4 成型零件尺寸

6.4.1 镶块的主要尺寸

6.4.1.1 镶块壁厚尺寸

6.4.1.2 整体镶块台阶尺寸

6.4.1.3 组合式成型镶块固定部分长度

6.4.2 型芯的主要尺寸

6.4.2.1 圆型芯尺寸

6.4.2.2 圆型芯成型部分长度、固定部分长度和螺孔直径d0推荐值

6.4.3 各种合金压铸件计算收缩率推荐值

6.4.4 按铸件公差所推荐的模具制造公差

6.4.5 受分型面和滑动部分影响的尺寸修正量

6.4.6 有出模斜度的各类成型尺寸检验时的测量点位置

6.4.7 成型部分尺寸和偏差的标注

6.4.7.1 成型零件的尺寸标注

6.4.7.2 组合零件尺寸和偏差的标注示例

6.4.7.3 圆镶块上变更标注尺寸基准举例

6.4.7.4 成型尺寸为型芯的配合尺寸标注示例

6.4.7.5 从外壁到孔的位置尺寸换算标注示例

6.4.7.6 型芯的成型部位保证小端尺寸的标注示例 66

6.4.7.7 型芯的成型部位保证大、小端尺寸的标注示例

6.4.7.8 型腔的成型部位保证大端尺寸的标注示例

6.4.7.9 型腔的成型部位保证大、小端尺寸的标注示例

6.4.8 压铸件螺纹底孔直径/深度和型芯直径

6.4.8.1 螺纹底孔结构

6.4.8.2 不通的螺纹孔

6.4.8.3 粗牙普通螺纹攻丝前底孔直径dz、对应的型芯大端直径d'z和压铸件内螺纹内

径最大尺寸d1

6.4.8.4 细牙普通螺纹攻丝前底孔直径dz、对应的型芯大端直径d'z和压铸件内螺纹内

径最大尺寸d1

6.4.8.5 圆锥坑结构

6.4.8.6 圆锥坑设在待加工表面上的结构

6.5 结构零件

6.5.1 动、定模导柱和导套

6.5.1.1 导柱主要尺寸

6.5.1.2 导套主要尺寸

6.5.1.3 导柱导滑段的确定

6.5.1.4 导柱、导套的结构形式和公差配合

6.5.1.5 导柱、导套在模板中的位置

6.5.1.5.1 方形模具导柱的布置

6.5.1.5.2 圆形模具导柱的布置

6.5.1.6 导柱润滑槽的形式

6.5.1.6.1 半圆形润滑槽尺寸

6.5.1.6.2 螺旋形润滑槽尺寸

6.5.1.7 方导柱、导块的主要尺寸

6.5.1.8 方导柱、导块在模板上的位置

6.5.2 推板导柱和导套

6.5.2.1 推板导柱和导套的安装

6.5.2.2 推板导柱的主要尺寸

6.5.2.3 推板导套的主要尺寸

6.5.3 模板

6.5.3.1 在定模座板上设置“U”形槽

6.5.3.2 压铸模安装槽的推荐尺寸

6.5.3.3 套板边框厚度推荐尺寸

6.5.3.4 带滑块的动、定模套板

6.5.3.5 图形套板厚度计算图例

6.5.3.6 动模支承板的加强形式

6.5.3.7 动模支承板厚度推荐值

6.5.3.8 模板标准尺寸系列

67

6.5.3.9 推板与推杆固定板的标准尺寸系列

6.5.3.10 推板与推杆固定板厚度推荐尺寸

6.5.3.11 推板尺寸示意图

6.5.4 模座

6.5.4.1 模座的基本形式

6.5.4.2 垫块的标准尺寸系列

6.5.4.3 模座与支承板的连接

6.5.4.4 套板底部开槽

6.5.4.5 大型模具镶块

6.5.5 压铸模架尺寸系列

6.5.5.1 压铸模模架（1）

6.5.5.2 压铸模模架（2）

6.5.5.3 压铸模模架尺寸参考系列 7 抽芯机构

7.1 抽芯机构的组成与分类

7.1.1 抽芯机构的主要组成

7.1.2 常用抽芯机构的特点

7.1.3 抽芯机构的设计要点

7.1.3.1 活动型芯结构形式的比较

7.1.3.2 抽芯时防止铸件产生变形

7.1.3.3 几种滑块定位方式

7.1.4 抽芯机构的应用

7.2 斜销抽芯机构

7.2.1 斜销抽芯机构的组成

7.2.2 斜销抽芯机构的动作过程

7.2.3 斜销抽芯机构的设计要点

7.2.3.1 常用斜销抽芯机构的结构形式

7.2.3.1.1 “T”形滑块结构

7.2.3.1.2 方导套圆滑块结构

7.2.3.1.3 圆形滑块结构

7.2.3.1.4 导柱式外接滑块结构

7.2.3.1.5 常用抽芯距离的安全值K

7.2.3.2 斜销的基本形式与各部分的作用

7.2.3.3 斜销固定端尺寸与配合精度

7.2.3.4 斜销固定端的基本形式

7.2.3.5 斜销在模套内的安装形式

7.2.3.6 斜销孔距的计算公式

7.2.4 斜销工作段尺寸的计算与选择 68

54压铸模设计手册附录_压铸模

7.2.5 斜销延时抽芯

7.3 弯销抽芯机构

7.3.1 弯销抽芯机构的组成

7.3.2 弯销抽芯过程

7.3.3 弯销抽芯机构的设计要点

7.3.3.1 弯销的基本形式

7.3.3.2 弯销的固定形式

7.3.3.3 弯销抽芯机构中滑块的楔紧方法

7.3.4 弯销尺寸

7.3.4.1 弯销与滑块孔配合图

7.3.4.2 确定弯销厚度a

7.3.5 变角弯销的特点与应用

7.3.5.1 变角弯销抽芯机构

7.3.5.2 变角弯销的工作段尺寸

7.4 齿轴齿条抽芯机构

7.4.1 齿轴齿条抽芯机构的组成

7.4.2 传动齿条布置在定模内的齿轴齿条轴芯机构

7.4.2.1 传动齿条布置在定模内的抽芯机构

7.4.2.2 圆截面传动齿条

7.4.2.3 矩形截面传动齿条

7.4.2.4 圆截面齿条可承受的抽芯力

7.4.2.5 齿轴定位装置

7.4.2.6 专用的楔紧装置结构

7.4.2.7 齿轴与传动齿条及齿条滑块啮合参数图

7.4.2.8 齿轴齿条齿形参数

7.4.2.9 传动齿条从啮合到脱离的位置

7.4.3 滑套齿轴齿条抽芯机构

7.4.4 利用推出机构推动齿轴齿条的抽芯机构

7.5 液压抽芯机构

7.5.1 液压抽芯机构的组成

7.5.2 液压抽芯动作过程

7.5.2.1 液压抽芯器抽芯动作过程

7.5.2.2 双活塞复合油缸液压抽芯动作过程

7.5.3 液压抽芯机构的设计要点

7.5.3.1 滑块受力计算

7.5.3.2 液压抽芯机构的配合要求图

7.5.4 液压抽芯器座的安装形式

7.5.4.1 通用抽芯器座的安装形式

7.5.4.2 螺旋式抽芯器座的安装形式

69

7.5.4.2.1 抽芯行程为最大时螺旋式抽芯器座的安装形式

7.5.4.2.2 抽芯距离取抽芯器一部分时螺旋式抽芯器座的安装形式

7.5.4.2.3 螺旋式抽芯器座长度与抽芯动作关系

7.5.4.2.4 常用抽芯器中A、B和E尺寸

7.5.4.3 框架式抽芯器座的安装形式

7.5.4.4 模具上带有托架抽芯器座的安装形式

7.5.4.5 液压抽芯机构应用实例

7.5.4.5.1 抽拔交叉通孔液压的抽芯机构

7.5.4.5.2 带抽芯支承板的液压抽芯机构

7.5.4.5.3 单缸抽拔交角型芯的液压抽芯机构

7.5.4.5.4 双缸抽拔交角型芯的液压抽芯机构

7.6 斜滑块抽芯机构

7.6.1 斜滑块抽芯机构的组成及动作过程

7.6.1.1 外侧抽芯机构

7.6.1.2 内凹抽芯机构

7.6.2 斜滑块抽芯机构的设计要点

7.6.2.1 斜滑块端面高出分型面的δ值

7.6.2.2 横向导销保持同步结构

7.6.2.3 推杆导向套保持同步结构

7.6.2.4 复合推出保持同步机构

7.6.2.5 保证推杆长度的精度保持同步

7.6.2.6 开设排屑槽型式及位置

7.6.2.7 有较宽畅排屑槽结构形式

7.6.2.8 限位销强制斜滑块留在动模内的结构

7.6.2.9 铸件留在斜滑块一侧的无导向元件结构

7.6.2.10 动模导向型芯结构

7.6.2.11 型腔导向肋导向结构

7.6.2.12 内斜滑块的端面结构

7.6.2.13 斜滑块宽度方向的配合间隙

7.6.2.14 浇注系统设置在滑块上的形式

7.6.3 斜滑块的设计

7.6.4 斜滑块的基本形式

7.6.5 斜滑块导向部位参数

7.6.6 斜滑块的拼合形式

7.6.7 斜滑块的镶块与镶套

7.7 其他抽芯机构

7.7.1 手动抽芯机构

7.7.1.1 手动螺杆抽芯机构

7.7.1.1.1 定模小型芯螺杆抽芯

70

7.7.1.1.2 带楔紧块的螺杆抽芯

7.7.1.1.3 斜滑块垂直分型面间螺杆抽芯

7.7.1.1.4 交叉型芯抽芯

7.7.1.2 手动齿轴齿条抽芯机构

7.7.1.2.1 手动齿轴齿条抽芯

7.7.1.2.2 弯销手动齿轴齿条联动抽芯

7.7.1.3 手动连杆偏心轴抽芯机构

7.7.1.3.1 手动曲肘连杆抽芯

7.7.1.3.2 手动杠杆连杆抽芯

7.7.1.3.3 手动连杆双向抽芯

7.7.1.3.4 手动偏心轴抽芯

7.7.2 活动镶块模外抽芯机构

7.7.2.1 局部内侧凹单活动镶块抽芯

7.7.2.1.1 圆弧内侧凹单活动

7.7.2.1.2 矩形内侧凹单活动

7.7.2.2 局部内侧凹双活动镶块抽芯

7.7.2.3 多拼块镶块内凹抽芯

7.7.2.4 活动螺纹镶块抽出螺纹成形部位

7.7.3 特殊抽芯机构设计实例

7.7.3.1 摆块抽出局部侧凹

7.7.3.1.1 内侧凹定模摆块抽芯

7.7.3.1.2 外侧凹定模摆块抽芯

7.7.3.2 内部鼓形分级摆块抽芯

7.7.3.3 摆动滑块抽芯

7.7.3.4 导槽辐射抽芯

7.7.3.4.1 导槽圆周辐射抽芯

7.7.3.4.2 导槽同向辐射抽芯

7.7.3.5 辐射带动抽芯

7.7.3.6 复式弯销抽拔斜向型芯

7.7.3.7 弯销抽出成形铸件内侧凹的型芯

7.7.3.8 弯销斜向定模抽芯

7.7.3.9 弯销液压复式抽芯

7.7.3.10 内侧凹联动抽芯

7.7.3.11 圆弧抽芯机构

7.7.3.12 二级联动抽芯机构

7.8 滑块及滑块限位楔紧

7.8.1 滑块的基本形式和主要尺寸

7.8.1.1 滑块截面的基本形式

7.8.1.2 滑块尺寸C、B

71

7.8.1.3 常用抽芯结构中滑块长度L

7.8.1.4 滑块在导槽工作段情况

7.8.1.5 导滑槽接长的结构形式

7.8.1.6 滑块间隙及型芯与孔常用的封闭段长度

7.8.2 滑块导滑部分的结构

7.8.2.1 圆形截面滑块导滑部分的结构

7.8.2.2 矩形截面积滑块导滑部分的结构

7.8.3 滑块限位装置

7.8.3.1 滑块沿上、下运动的限位装置

7.8.3.2 滑块沿水平方向运动的限位装置

7.8.4 滑块楔紧装置

7.8.4.1 楔紧装置的布置

7.8.4.1.1 楔紧块布置在模外的结构

7.8.4.1.2 楔紧块布置在模内的结构

7.8.4.1.3 整体式楔紧块结构

7.8.4.2 常用楔紧块的楔紧斜角

7.8.5 滑块与型芯型块的连接

7.8.5.1 单件型芯型块的连接形式

7.8.5.2 多件型芯的连接形式

7.9 嵌件的进给和定位

7.9.1 嵌件在模具内的安装与定位

7.9.2 手动放置嵌件的模具结构

7.9.2.1 嵌件置于动模的结构

7.9.2.2 嵌件置入定模的结构

7.9.2.3 嵌件置于分型面上的结构

7.9.3 机动放置嵌件的模具结构

7.9.3.1 动模内的嵌件（单件）送入型腔的模具结构

7.9.3.2 定模内的嵌件（单件）送入型腔的模具结构

7.9.3.3 动模内的嵌件（多件）送入型腔的结构

7.9.3.4 分型面上的嵌件（多件）送入型腔的结构

7.10 斜销抽芯机构常用标准件

7.10.1 斜销

7.10.1.1 斜销尺寸

7.10.1.2 斜销安装板尺寸

7.10.2 楔紧块

7.10.2.1 楔紧块Ⅰ

7.10.2.2 楔紧块Ⅱ

7.10.3 定位销

72

8 推出机构

8.1 推出机构的主要组成与分类

8.1.1 推出机构的组成

8.1.2 推出机构的基本传动形式

8.1.3 推出机构的设计要点

8.1.3.1 推出距离的计算

8.1.3.2 推荐的铸件许用受推力

8.2 推杆推出机构

8.2.1 推杆推出机构的组成

8.2.2 推杆推出部位设置要点

8.2.2.1 推杆的布置应考虑模具成型零件有足够的强度

8.2.2.2 推出元件的作用部位（1）

8.2.2.3 推出元件的作用部位（2）

8.2.3 推杆的推出端形状

8.2.4 推杆推出端常用截面形状

8.2.5 推杆的止转

8.2.6 推杆的固定方式

8.2.7 推杆的尺寸

8.2.8 推杆的配合及参数

8.3 推管推出机构

8.3.1 推管机构类型

8.3.2 推管设计要点

8.3.2.1 推管内、外径尺寸设计示意图

8.3.2.2 推管内、外径配合偏差

8.3.2.3 推管的非导滑部位推荐尺寸

8.3.3 常用的推管尺寸

8.3.3.1 常用的Ⅰ型推管尺寸系列

8.3.3.2 常用的Ⅱ型推管尺寸系列

8.3.3.3 常用的Ⅲ型推管尺寸系列

8.3.4 推叉推出机构

8.3.4.1 推叉推出机构常用结构形式

8.3.4.2 不同型芯直径的推叉数

8.3.4.3 组合推叉及定位板

8.4 卸料板推出机构

8.4.1 卸料板推出机构的组成

8.4.2 卸料板推出机构的分类

8.4.3 限程钉常用尺寸

8.5 其他推出机构

73

54压铸模设计手册附录_压铸模

8.5.1 倒抽式推出机构

8.5.1.1 定模型芯倒抽机构

8.5.1.2 动模液压缸倒抽机构

8.5.1.3 动模齿轮齿条倒抽机构

8.5.2 旋转推出机构

8.5.2.1 螺旋推出机构

8.5.2.2 齿轮传动推出机构

8.5.3 两次推出机构

8.5.3.1 杠杆式两次推出机构

8.5.3.2 摆块式超前二次推出机构

8.5.3.3 滚珠式二次推出机构

8.5.3.4 楔板滑块式二次推出机构

8.5.3.5 三角滑块滞后式两次推出机构

8.5.3.6 摆动式二次推出机构

8.5.4 摆动推出机构

8.5.4.1 摆板推出状态

8.5.4.2 摆块推出机构

8.5.5 推出抽芯机构

8.5.6 推板抽芯推出机构

8.5.7 斜推出机构

8.5.7.1 斜推板斜推出机构

8.5.7.2 平行推板斜推出机构

8.5.8 不推出机构

8.5.9 定模推出机构

8.5.9.1 强制脱离定模机构

8.5.9.2 定模倒拉抽出机构

8.5.9.3 延时脱出定模机构

8.5.9.4 定模推杆推出机构

8.5.9.5 定模拉杆推出机构

8.5.10 非充分推出机构

8.5.10.1 型芯非充分推出机构

8.5.10.2 垂直非充分推出机构

8.5.10.3 斜向非充分推出机构

8.5.11 多次分型辅助机构

8.5.11.1 拉板式多次分型机构

8.5.11.2 摆钩式多次分型机构

8.5.11.3 定距锁紧分型机构

8.5.11.4 滑块顺序分型机构

8.5.11.5 摆块式三次分型机构

74

8.6 推出机构的复位与导向

8.6.1 推出机构的复位

8.6.1.1 复位机构

8.6.1.2 常见复位与限位形式

8.6.1.2.1 复位形式

8.6.1.2.2 限位形式

8.6.1.3 常用复位杆零件尺寸系列

8.6.1.3.1 常用复位杆尺寸系列

8.6.1.3.2 常用限位钉尺寸系列

8.6.1.3.3 常用推板垫圈尺寸系列

8.6.2 推出机构的预复位

8.6.2.1 液压推出器与推板的连接形式

8.6.2.2 判定“干涉”的计算

8.6.2.3 常用预复位机构

9 压铸模的技术要求及选材

9.1 总体装配精度的技术要求

9.1.1 模具分型面对座板安装平面的平行度规定

9.1.2 导柱、导套对座板安装平面的垂直度规定

9.2 结构零件的公差与配合

9.2.1 结构零件轴与孔的配合和精度

9.2.1.1 固定零件的配合类别和精度级别

9.2.1.2 滑动零件的配合类别和精度等级

9.2.1.3 配合精度选用实例（1）

9.2.1.4 配合精度选用实例（2）

9.2.2 结构零件的轴向配合

9.2.2.1 镶块、型芯、导柱、浇口与套板的轴向偏差值

9.2.2.2 推板导套、推杆、复位杆、推板垫圈和推杆固定板的轴向配合偏差值

9.2.3 未注公差尺寸的有关规定

9.2.3.1 成形部位未注公差尺寸的极限偏差

9.2.3.2 成形部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差

9.2.3.3 成形部位未注角度和锥度偏差

9.2.3.4 未注拔模斜度的角度规定

9.2.3.4.1 成形部位内侧壁未注拔模斜度的规定

9.2.3.4.2 圆型芯未注拔模斜度的规定

9.2.4 形位公差

9.2.4.1 模架结构零件的形位公差和参数

9.2.4.2 套板、镶块和有关固定结构部位的形位公差和参数

9.3 各种结构件工作部位推荐的表面粗糙度

75

9.4 压铸模零件的材料选择及热处理要求

9.4.1 需要消除热应力的生产模次推荐值

9.4.2 压铸模零件常用材料及热处理要求

9.4.3 钢材硬度与抗拉强度的换算

9.4.4 压铸模常用钢的化学成分

9.4.5 压铸模具钢的物理常数

9.4.6 我国与国外主要工业国家钢号对照表

9.4.7 压铸模具镶块常用材料的热处理工艺

9.4.7.1 4Cr5MoV1Si钢的热处理规范

9.4.7.1.1 4Cr5MoV1Si钢锻轧后退火工艺曲线

9.4.7.1.2 4Cr5MoV1Si钢消除应力退火工艺曲线

9.4.7.1.3 4Cr5MoV1Si钢淬火工艺

9.4.7.1.4 保温时间

9.4.7.1.5 4Cr5MoV1Si钢的回火工艺

9.4.7.2 3Cr2W8V钢的热处理工艺

9.4.7.2.1 3Cr2W8V钢锻轧后退火工艺曲线

9.4.7.2.2 3Cr2W8V钢消除应力退火工艺曲线

9.4.7.2.3 3Cr2W8V钢的淬火工艺

9.4.7.2.4 3Cr2W8V钢的回火工艺

10 压铸模结构

10.1 普通结构

10.1.1 平面分型，推管推杆推出结构 10.1.2 阶梯分型，推杆推出结构

10.2 两次推出结构

10.2.1 卸料板推杆两次推出结构

10.2.2 推管、卸料板两次推出结构

10.3 螺纹铸件的模具结构

10.3.1 内螺纹采用圆锥齿轮传动旋出的结构 10.3.2 大螺旋角螺杆推出结构

10.4 斜滑块结构

10.4.1 内斜滑块抽芯兼推出结构

10.4.2 外斜滑块分型兼推出结构

10.5 卸料板推出结构

10.5.1 卸料板设置在动模

10.5.2 卸料板设置在定模

10.6 抽芯结构

10.6.1 液压抽芯结构

10.6.2 斜销不完全抽芯结构

76

10.6.3 弯销延时抽芯结构

10.6.4 弯销、齿条齿轴抽芯结构

10.6.5 斜销延时抽芯结构

10.6.6 斜销延时抽芯、推杆卸料板联合推出结构 10.6.7 斜销、齿条齿轮二次抽芯结构 10.6.8 钩块齿扇斜抽芯结构

10.6.9 齿轴齿条交叉抽芯结构

10.7 卧式压铸机采用中心浇口结构

10.7.1 斜销切断余料结构

10.7.2 利用开模过程拉断余料结构

10.8 点浇口结构

10.8.1 立式压铸机用点浇口模具结构 10.8.2 卧式压铸机用点浇口模具结构 10.9 其他结构

10.9.1 抽真空排气结构

10.9.2 摆块推出结构

10.9.3 滑块中途自行转动完成长距离抽芯结构 11 铸造用合金材料

11.1 国家标准铸造铝合金

11.1.1 金属型铸造铝合金化学成分

11.1.2 金属型铸造铝合金杂质允许含量 11.1.3 金属型铸造铝合金力学性能

11.2 国际标准铸造铝合金

11.3 压铸铝合金各国牌号近似部分对照表 11.4 美国压铸合金

11.4.1 压铸铝合金

11.4.2 压铸锌合金

11.4.3 压铸镁合金

11.4.4 压铸铜合金

11.5 德国压铸合金

11.5.1 压铸铝合金（1）

11.5.2 压铸铝合金（2）

11.5.3 压铸镁合金

11.5.4 压铸锌合金

11.5.5 压铸铜合金

11.5.6 压铸锡合金

11.5.7 压铸铅合金

77

12 压铸模典型计算

12.1 锁模力计算

12.2 内浇口截面积计算 12.3 抽芯力和抽芯距离计算

12.4 斜销工作段尺寸的计算与选择 12.5 液压抽芯机构滑块受力计算 12.6 斜滑块的设计计算 13 工程计算器

78

四 : 压铸模具设计要点和注意事项

压铸模要求高可靠性和长寿命，与压铸机、压铸工艺有机结合为一个有效的铸件生产系统，优化压铸模具设计、提高工艺水平，为压铸生产提供可靠保证，是大型压铸模设计所追求的方向。

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压铸模具结构

通常压铸模具的基本结构包含：融杯、成形镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构以及热平衡系统等。

压铸模具设计开发流程

模具设计和开发流程，模具设计阶段需要设计人员所做的工作及模具设计的整体思路，其中包含一些与标准认证相关的设计和开发流程，对设计阶段可能产生的缺陷具有一定的预防作用。

压铸模具设计要点

第一，运用快速原型技术和三维软件建立合理的铸件造型，初步确定分型面、浇注系统位置和模具热平衡系统。

按照要求把二维铸件图转化为三维实体数据，根据铸件的复杂程度和壁厚情况确定合理的收缩率(一般取0.05%～0.06%)，确定好分型面的位置和形状，并根据压铸机的数据选定压射冲头的位置和直径以及每模压铸的件数，对压铸件进行合理布局，然后对浇注系统、排溢系统进行三维造型。

第二，进行流场、温度场模拟，进一步优化模具浇注系统和模具热平衡系统。

把铸件、浇注系统和排溢系统的数据进行处理以后，输入压铸工艺参数、合金的物理参数等边界条件数据，用模拟软件可以模拟合金的充型过程及液态合金在模具型腔内部的走向，还可进行凝固模拟及温度场模拟，进一步优化浇注系统并确定模具冷却点的位置。模拟的结果以图片和影像的形式表达整个充型过程中液态合金的走向、温度场的分布等信息，通过分析可以找出可能产生缺陷的部位。在后续的设计中通过更改内浇口的位置、走向及增设集渣包等措施来改善充填效果，预防并消除铸造缺陷的产生。

第三，根据3D模型进行模具总体结构设计。

模拟过程进行的同时我们可以进行模具总布置设计，具体包括以下几个方面：

(1)根据压铸机数据进行模具的总布置设计。

在总布置设计中确定压射位置及冲头直径是首要任务。压射位置的确定要保证压铸件位于压铸机型板的中心位置，而且压铸机的四根拉杆不能与抽芯机构互相干涉，压射位置关系到压铸件能否顺利地从型腔中顶出;冲头直径则直接影响压射比的大小，并由此影响到压铸模具所需的锁模力的大小。因此确定好这两个参数是我们设计开始的第一步。

(2)设计成形镶块、型芯。

主要考虑成形镶块的强度、刚度，封料面的尺寸、镶块之间的拼接、推杆和冷却点的布置等，这些元素的合理搭配是保证模具寿命的基本要求。对于大型模具来说尤其要考虑易损部位的镶拼和封料面的配合方式，这是防止模具早期损坏和压铸过程中跑铝的关键，也是大模具排气及模具加工工艺性的需要。图4所示模具成形部分采用10块模块镶拼结构。

(3)设计模架与抽芯机构。

中小型压铸模具可以直接选用标准模架，大型模具必须对模架的刚度、强度进行计算，防止压铸过程中因模架弹性变形而影响压铸件的尺寸精度。抽芯机构设计的关键是把握活动元件间的配合间隙和元件间的定位。考虑模架工作过程中受热膨胀对滑动间隙的影响，大型模具的配合间隙要在0.2～0.3mm之间，成形部分的对接间隙在0.3～0.5mm之间，根据模具的大小及受热情况选用。成形滑块与滑块座之间采用方键定位。抽芯机构的润滑也是设计的重点，这个因素直接影响压铸模具的连续工作的可靠性，优良的润滑系统是提高压铸劳动生产率的重要环节。

(4)加热与冷却通道的布置及热平衡元件的选用。

由于高温液体在高压下高速进入模具型腔，带给模具镶块大量的热量，如何带走这些热量是设计模具时必须考虑的问题，特别是大型压铸模具，热平衡系统直接影响着压铸件的尺寸和内部质量。快速安装及准确控制流量是现代模具热平衡系统的发展趋势，随着现代加工业的发展，热平衡元件的选用趋向于直接选用的设计模式，即元件制造公司直接提供元件的二维和三维数据，设计者随用随选，既能保证元件的质量还能缩短设计周期。

(5)设计推出机构。

推出机构可分为机械推出和液压推出两种形式，机械推出是利用设备自身的推出机构实现推出动作，液压推出是利用模具自身配备的液压缸实现推出动作。设计推出机构的关键是尽量使推出合力的中心与脱型合力的中心同心，这就要求推出机构要具有良好的推出导向性、刚性及可靠的工作稳定性。对于大型模具来说推出机构的重量都比较大，推出机构的元件与型框间容易因为模具自重而使推杆偏斜，使之出现推出卡滞现象，同时模具受热膨胀对推出机构的影响也特别大，因此推出元件与模框间的定位及推板导柱的固定位置是及其重要的，这些模具的推板导柱一般要固定在把模板上，把模板、垫铁及模框间用直径较大的圆销或方键定位，这样可以最大限度地消除热膨胀对推出机构的影响，必要时还可以采用滚动轴承和导板来支撑推出元件，同时在设计推出机构时要注意元件间的润滑。北美地区模具设计者通常在动模框的背面增加一块专门的润滑推杆的油脂板，加强对推出元件的润滑。如图5所示，动模框底部增加润滑油板，有油道与推杆过孔相通，工作时加注润滑油，可以润滑推出机构，防止卡滞。

(6)导向与定位机构的设计。

在整个模具结构中导向与定位机构是对模具运行稳定性影响最大的因素，也直接影响到压铸件的尺寸精度。

模具的导向机构主要包括：合模导向、抽芯导向、推出导向，一般导向元件要采用特殊材料的摩擦副，起到减磨和抗磨的作用，同时良好的润滑也是必不可少的，每个摩擦副间都要设置必要的润滑油路。需要特别指出的是特大型滑块的导向结构一般采用铜质导套和硬质导柱的导向形式，配合以良好的定位形式，确保滑块运行平稳，准确到位。

模具定位机构主要包括：动静型间的定位、推出复位定位、成形滑块及滑块座间的定位、型架推出部分与型框间的定位等。动静型间的定位是一种活动性质的定位，配合的准确性要求更高，小型模具可以直接采用成形镶块间的凸凹面定位，大型压铸模具必须采用特殊的定位机构，以消除热膨胀对模具定位精度的影响，另外几种定位结构是元件间的定位，是固定定位，一般采用圆销和方键定位。成形镶块间的凸凹面定位，保证动静型间定位准确，防止模具错边。

压铸模具设计要点和注意事项

本文标题：压铸模具设计-热挤压模具设计
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