一 : 设备第九章 固定床反应器
固定床反应器 设备第九章 固定床反应器
固定床反应器 设备第九章 固定床反应器
固定床反应器 设备第九章 固定床反应器
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二 : 设备第九章 固定床反应器
第九章 固定床反应器
1
多相系统的特征
多相系统的特征是: 系统中同时存在两个或两个以上的相态， 在发生化学反应的同时，也发生着相间和 相内的传递现象，主要是质量传递和热量 传递。 如果这些传递现象不存在，那么就不可能 发生化学反应。
2
多相系统中反应的基本类型
可概括为三种基本类型： (1)在两相界面处进行反应，所有气固反应或气固 相催化反应都属于这一类型； (2)在一个相内进行反应，大多数气液反应均属于 这种情况，进行反应的相叫做反应相； (3)在两个相内同时发生反应，某些液液反应属于 这种情况。 本课着重讲述气固相催化反应，并讨论定量 处理的方法。
3
根据固体催化剂是处于静止状态还是运动状 态，反应器又可分为两大类， 属于静止状态的有固定床反应器和滴流床 反应器， 催化剂处于运动状态的有流化床反应器、 移动床反应器和浆态反应器等。 本章的主要研究对象是固定床反应器，流化 床反应器第十章介绍。
4
? 9.1固定床反应器的特点及结构
? 9.2固定床反应器内的流体流动
? 9.3固定床反应器内的传质与传热
? 9.4 固定床反应器的计算方法
5
9.1固定床反应器的特点及结构
? 定义*：凡是流体通过不动的固体物料所 形成的床层而进行反应的装臵都称作固定
床反应器。
? 其中尤以用气态的反应物料通过由固体催
化剂所构成的床层进行反应的气-固相催
化反应器占最主要的地位。
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9.1.1固定床反应器的特点及工业应用
固定床反应器优点*
① 固定床中催化剂不易磨损； ? ② 床层内流体的流动接近于平推流，与返 混式的反应器相比，可用较少量的催化剂 和较小的反应器容积来获得较大的生产能 力。 ? ③ 由于停留时间可以严格控制，温度分布 可以适当调节，因此特别有利于达到高的 选择性和转化率。 ? ④可在高温高压下操作。
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固定床反应器缺点*
? ①固定床中的传热较差； ? ②催化剂的再生、更换均不方便， 催化剂的更换必须停产进行。 ? ③不能使用细粒催化剂
8
9.1.2 固定床反应器的构型
? 固定床反应器分类* ? 固定床反应器按反应中与外界有否热量交换可以 划分为两大类：绝热式和换热式。 ? 绝热式:单段绝热床、多段绝热式反应器 ? 换热式：对外换热式和自身换热式。
9
1.
绝 热 式 反 应 器
（掌握结构、分类、应用）
? 绝热式固定床催化反应器在反应过程中，床层
不与外界进行热量交换，其最外层为隔热材料
层（耐火砖、矿渣棉、玻璃纤维等），常称作 保温层，作用是防止热量的传出或传入，减少 能量损失，维持一定的操作条件并起到安全防 护的
作用。
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1）单段绝热床
? 一般为一高径比不大的圆筒体。 见图9-1。 ? 单段绝热反应器优点： ? 单段绝热式固定床催化反应器 结构简单、造价便宜，反应器 内体积能得到充分利用。 单段绝热反应器适用的场合*： ? (1).反应热效应较小的反应； ? (2).温度对目的产物收率影响 不大的反应； ? (3).虽然反应热效应大，但单 程转化率较低的反应或者有大 量惰性物料存在，使反应过程 中温升小的反应.
图9-1圆筒绝热式反应器 １一矿渣棉；2一瓷环；3一催化剂
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12
固定床反应器操作过程中发生超压现象的处理方法
固定床反应器操作过程中若发生超压现 象，需要紧急放空处理时，一般应按流
程顺序进行，即:
打开出口放空阀放空，以免逆流程放空
导致气流冲动催化剂床层，但危急情况
下可以同时打开出口处和入口处的放空
阀。
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2）.多段绝热式反应器
? 多段绝热固定床反应器使用场合： ? 多段绝热固定床反应器多用以进行放热反 应等。 多段绝热反应器分类 ? 按段间换热方式的不同可分为三类： ? (1).间接换热式； ? (2).原料气冷激式； ? (3).非原料气冷激式。 ? 后两类又可总称为直接换热式。
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16
2 换热式反应器
? 当反应热效应较大时，为了维持适宜的温度条件，
必须利用换热介质来移走或供给热量。 ? 换热式固定床反应器的特点： ? 在催化剂床层进行化学反应的同时，床层还通过 器壁与外界进行热交换。 ? 按换热介质的不同，又可分为对外换热式和自身 换热式。
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1）对外换热式反应器
? 以各种载热体为换热介质，称为 对外换热式。 ? 化工生产中应用最多的是换热条 件较好的列管式反应器，其结构 类似管壳式热交换器。
催化剂 补充水 原料 蒸汽 调节阀
? 通常在管内充填催化剂，反应气
体自上而下通过催化剂床层进行 反应，管间通载热体 (在用高压
水或用高压蒸汽作热载体时，则
把催化剂放在管间，而使管内走 高压流体)。
产物
图 乙炔法合成氯乙烯反应器
18
流体流动方式
实际生产中，物料大多数是采用自上而下的 流动方式，少数为自下而上流动，载热体则在管 间流动，其流向可以与反应气体成逆流，也可以 成并流，应根据不同反应的具体要求来进行选择。 若进行的是吸热反应，则载热体为化学反应的热 源。对于放热反应、载热体为冷却介质，移走由 反应所产生的热量。 换热强度应满足反应过程所要求的温度条件。 载热体的选择 在传热面积一定的情况下，载热体有较大的传热 系数。 19
图9-3列管式固定床反应器
(a）沸腾式
（b）内部循环式
（ c）外部循环式
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列管式固
定床反应器优点：
? ? ? ? ① 传热较好，管内温度较易控制； ② 返混小、选择性较高； ③ 只要增加管数，便可有把握地进行放大； ④ 对于极强的放热反应，还可用同样粒度的 惰性物料来稀释催化剂. ? 列管式固定床反应器缺点： ? 是结构比绝热反应器复杂，催化剂的装卸也不 方便。
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适用场合
换热式固定床反应器可用于放热反应， 也可用于吸热反应。 但对于反应过程中催化剂失活很快，以 致催化剂的再生或更换十分频繁的反应，不 宜采用固定床反应器，无论是绝热式还是换 热式。
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2）.自热换热式反应器
? 以原料气为换热介质，利用反应后的高温气体预 热原料，使其达到反应温度，本身得到冷却，即 反应前后的物料在床层中自己进行换热称作自热 式反应器。 ? 只适用于放热反应，而且是原料气必须预热的系 统。 反应物料的流向：
? 自热式反应器示意图
23
? 优、缺点：
? 逆流：优点是原料气进入床层后能较快地升温而接 近最佳温度，缺点是反应后期易于过冷。
? 无论逆流还是并流，反应前期放热速率都最大。 ? 有些并流式催化反应器中设臵一绝热床，经预热后 的原料气先进入绝热床中反应，使反应气体迅速升 温，然后再进入与原料气进行换热的催化剂管中反 应，这样做既保留并流式后期降温速度慢的优点， 又克服了原料气进入床层后升温速度慢的缺点。
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? 并流：优点是后期降温较慢，不足是前期升温较慢。
自热式反应器的特点
? 热能的利用率高，省能。
? 可以设计出轴向温度分布接近最佳温度分布曲 线的床层结构 ? 反应器热反馈现象严重，操作控制比较困难， 原料气流量、温度、组成的变化都会影响热量 平衡和反应状况，引起温度波动。
? 自热式反应器在开车时需要外部热源。
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9.2.1 固定床反应器的床层特点
? １．催化剂颗粒的直径和形状系数 ? 粒径是表征颗粒特征的一个基本参数，常笼统地以 dP表示。 ? 设粒子的体积为 VP ，外表面积为 Ap ， 比外表面积 Sv=Ap/VP ? （1）体积相当直径dV：流体力学研究中常使用这种 直径。 ? （２）外表面积相当直径da：在固定床传热及传质 研究中常用这种直径。 ? （３）比表面积相当直径ds：计算固定床压力降时 常用这种直径。
26
? （4）形状系数* ? s ? 对于非球形粒子，其外表面积AP必大于同体积球 形粒子的外表面积AS,则： ? 球形颗粒的外表面积AS与体积相同的非球形颗粒 的外表面积AP之比，称为形状系数。
As ?s = Ap
? 除球体的 ? s =1外，其它形状颗粒的 ? s 均小于1。 ? 三种相当直径用 联系起来，关系如下：
?s
d
s = ? s dV = (? s )
3/ 2
da
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_
（5）平均直径 d
p
当颗粒的形状不规则、大小也不均匀时应采用平均直径。 对于大小不等的混合颗粒，其平均直径可用筛分数据按下式求出。 ａ．统计平均直径
_
d p ? ? xi d i
i ?1
_
n
d p -颗粒的平均直径，m;
di—某一筛分颗粒的直径，m； xi-直径为di的颗粒所占的质量分数。 _ 1 ｂ．调和平均直径 d p = n xi d i =1 i
∑
在固定床、流化床流体力学计算中常采用调和平均直径。
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2.床层空隙率*
? 表征床层结构的主要参数为床层空隙率。是指颗粒 间自由体积与整个床层体积之比。 ?B ε＝(床层自由体积)/(床层体积) ? 1 ? ? P ? ? B -催化剂床层堆积密度，即单位体积催化剂床层 具有的质量，Kg/m3；堆积密度ρB＝固体的质量/床 层的体积。 ? ?P -催化剂的表观密度，即单位体积催化剂颗粒 具有的质量，Kg/m3。颗粒密度ρp＝固体的质量/颗 粒的体积。 ? 空隙率的大小会影响流体的流动(压降)、传质及传 热。
29
影响床层空隙率的因素* 床层空隙率的大小与颗粒形状、粒度分布、颗粒 表面的粗糙度、颗粒直径与床直径之比以及颗粒的 充填方法等有关。 颗粒形状影响最大，一般形状系数越大（即越接 近圆球体）空隙率越小，颗粒表面越光滑空隙率越 小，粒度越小空隙率越小，粒度分布越不均匀（即 粒径分布越宽）空隙率越小。 固定床中同一横截面上的空隙率是不均匀的，对 于粒度均一的颗粒所构成的床层，在与器壁距离为 1～2倍颗粒直径处，空隙率最大，床层中心较小， 这种影响，叫做壁效应。
30
在非球颗粒充填的床层中，同一截面上的ε值， 除壁效应影响所及的范围外，都是均匀的。 但球形或圆柱形颗粒充填的床层，在同一横截面 上的 ε 值，除壁效应影响所及的范围外，还在一 平均值上下波动。 由于壁效应的影响，床层直径与颗粒直径之比越 大，床层空隙率的分布越均匀。 通常所说的床层空隙率指的是平均空隙率。
31
3. 固定床的当量直径de
de＝4RH
流道有效截面积 床层空隙体积 ? RH = = ≈ 流道润湿周边长 总的润湿面积 S e
de—当量直径，m；
ＲＨ—水力半径，m。
Se_床层比外表面积
Se ? (1 ? ? ) Sp 6(1 ? ? ) ? Vp ds
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9.2.2固定床反应器中流体流动的特性
? ? ? ? １．流动特性 在固定床反应器中，流体在床层内的孔道中流动。 流体在固定床层中的流动情况远较在空管中复杂。 固定床中孔道弯曲、交错、形状各异，孔道的数 目、截面积沿流动方向不断变化，流过床层的流 体，其径向流速分布也不均匀，造成流体在流动 过程中不断地分散和混合。 ? 颗粒越小形成的孔道数目就
越多，孔道的截面积 就越小； ? 颗粒越不均匀、形状越不规则、表面越粗糙，各 孔道的差异性就越大。
33
2.气体的分布
? 气流分布不均产生的原因：
在气固相固定床催化反应器中，由于床层空隙率沿径向分布
不均匀导致气流分布不均匀； 另外较大速度的气流动能很大，分股冲入反应器内也会引起 气流分布不均匀。 ? 气流分布不均危害*：
会造成沟流和短路，使不同径向位臵处的流体单元停留时间
不一样，转化率不一样，从而降低反应效果。 ? 改进措施*： 在装填催化剂时应尽量装填均匀，并采取措施消除气流的 初始动能和均匀导气。
34
图9-6消除初始动能的方法示意图
35
图9-7附加导流装臵示意图
36
9.2.3固定床反应器的床层压力降
? 流过床层的流体，其径向流速分布是不均匀的。
? 径向流速分布：从床层中心处算起，随着径向位臵的增大， 流速增加，在离器壁的距离等于1～2倍颗粒直径处，流速最 大，然后随径向位臵的增大而降低，至壁面处为零。床层直 径与颗粒直径之比越小，径向流速分布越不均匀。
? 流体流过固定床时所产生的压力损失*： ? 一方面是由于颗粒的粘滞曳力，即流体与颗粒表面间的摩擦； 另一方面是由于流体流动过程中孔道截面积突然扩大和收缩， 以及流体对颗粒的撞击及流体的再分布而产生。 ? 当流体处于层流时，前者起主要作用；在高流速及薄床层中 流动时，后者起主要作用。 ? 将空管中流体流动的压力降计算公式修正后用于固定床。
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固定床压力降计算公式：
Lu ? (1 ? ? B ) ?P ? f 3 dS? B
2 0
式中：ρ——流体密度 dS —— 颗粒比外表面积相当直径 ? f —— 摩擦系数 L —— 床层高度 ? u0——空管流速 εB——床层空隙率
150 f ? ? 1.75 Re Re ? d S u0 ?
?
1 1? ?B
当Re＜10 时， f = 1/Re 当Re＞1000 时，f = 1.75。
一般固定床中的压降不宜超过床内压力的15 ％。
38
影响固定床压力降的因素*：
对固定床压力降影响因素可分为两大类： 流体：流体粘度、密度、流速等； 床层：床层高度、空隙率、颗粒粒度、形状、表面 粗糙度等。 影响最大的是床层空隙率和流体流速。 由于在生产流程中，流体的压头有限，一般固定床 中的压降不宜超过床内压力的15％。 所以颗粒不能太细，而且最好都能做成圆球状，气 流速度也应适可而止。 如何变动降低压力降应考虑传质传热的问题。
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9.3固定床反应器中的传质与传热
9.3.1固定床反应器中的传质 1.气固相催化反应的全过程与控制步骤
(1)气固相催化反应的全过程*
外扩散过程 ?内扩散过程； ?吸附过程； 表面化学反应过程； 脱附过程；
图9-8气固相催化反应过程示意图
40
步骤(1)、(7)属外扩散， 步骤(2)、(6)属内扩散， 步骤(3)～(5)属表面反应过程。 在这些步骤中，内扩散和表面反应发生于催化剂 颗粒内部，两者是同时进行的，属于并联过程， 而组成表面反应过程的(3)～(5)三步则是串联的。 外扩散发生于主流体与催化剂颗粒外表面之间， 属于相间传递过程。 外扩散与催化剂颗粒内的扩散和反应也是串联进 行的。
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(2)控制步骤与总反应速度
? 控制步骤是指一个连串过程中速度最小，而且比其他 步骤的速度小得多的步骤，它的速度决定着整个过程 的速度，称为控制步骤。
? 存在着控制步骤的过程的总反应速度等于控制步骤的 速度。
? 总反应速度：是指存在传质、传热阻力时的反应速度。 这个速度可以由实验测得，称为表观反应速度，也叫 实际反应速度。 ? 总反应速度不是各步速度之和，过程达到稳态时各步 速度相等并等于总速度，有控制步骤时总速度等于控 制步骤的速度。 42
动力学控制*（表面过程控制）的过程有三种可能情况，一 为反应物的吸附控制，即反应物的吸附最慢而且比其他步骤 慢很多，二为表面化学反应控制，三为产物的脱附控制。 这类过程传质（内、外扩散）速度相对很快，类似均相反应， 研究确定出本征反应速度方程即可，化学反应的速度即为总 反应速度，其浓度分布的特征是：
，
c Ag ≈ As ≈ Ac＞＞cAeq c c
化学动力学控制的过程发生的场合*是，颗粒比较小，因而内 扩散阻力小；气速高，因而外扩散速度快；温度低，因而表 面过程的速度小。
操作现场（或实验中）的表现*为，提高操作温度反应器出口 43 处的转化率会增加。
内扩散控制的过程，计算或测出催化剂的内表面利用率η 即可确定总反应速度， （-rA）=ηr 式中：r-本征反应速度，mol/(h· kgcat.）。 内扩散控制过程发生的场合*是，颗粒大，因而内扩散阻力 大，内扩散速度小；温度高因而化学反应速度快；气速高因 而外扩散速度大。 内扩散控制过程浓度分布特征是： ｃＡｇ≈ CAS＞＞CAC≈CAeq。 实验现象：同样的反应器、同样操作条件下，减小催化剂颗粒 的尺寸，最终转化率会增大，而升高温度、增加气速对转化率 影响不大。
44
外扩散控制的过程，传质速度（外扩散速度）即为 总反应速度。 外扩散控制过程浓度分布的特征是 CAg>>CAS≈ｃＡC≈cAeq。 外扩散控制发生的场合：是颗粒小、气速小、温度高 操作现场（或实验）表现：是提高温度出口转化率ｘＡｆ 增加不多（实为（-ｒＡ）增加不大），但提高气速，xAf 不减少，甚至增加。
45
２．固定床中的传质
? 固
定床中的传质主要是指外扩散传质和内扩散传质。 外扩散的机理主要是分子扩散和湍流扩散；内扩散的 机理是分子扩散和努森扩散。
? （１）外扩散过程 外扩散速度为
' m
r ? KG am ( pA, B ? pA,ES )
? 外扩散控制过程的动力学特征是，表观级数为一级， 即过程的速度与反应物分压的一次方成正比；表观活 化能为4~134kJ/mol,比化学反应的活化能低一个数量级。
? 对反应的影响：对平行反应中高级数反应不利，对以 中间产品为目的产物的连串反应不利，选择性下降。
46
(2)内扩散过程
内扩散是个边扩散边反应的平行—连串过程，内扩散 阻力的存在使颗粒内部存在浓度梯度，使催化剂的内 表面没有被完全利用。内表面利用率η 随着扩散的进行，反应物的浓度逐渐下降，反应速率 也相应地降低，到颗粒中心时反应物浓度最低(或等于 零)，反应速率也最小。 内扩散阻力的对复杂反应选择性的影响*： 对于平行反应，内扩散阻力的存在使主反应级数高的 平行反应的选择性下降，使主反应级数低的平行反应 的选择性增加； 对于以中间产物为目的产物的连串反应，内扩散阻力 的存在，提供了使反应进行到底的条件（颗粒内部产 47 物浓度高），使反应的选择性下降。
内表面利用率：
r0 ?= r
ｒ0—表观反应速度（催化剂颗粒上的实际反应速度），
mol／（ｈ· kgcat )； ｒ—本征反应速度（内外表面完全有效，即消除了内 扩散阻力时的反应速度），mol /（ｈ· kgcat）。
r0和r均可由实验测得，因此η可以求得。 η也可理论计 算 η一般小于1（吸热反应），但有时也可能大于1（放 热反应）。
48
? η的影响因素： ? 一切使化学反应速度增加的因素和使扩散速度减小的因素均 能使η减小。恒温情况下，温度越高η越小；颗粒直径越大、 孔径越小、孔的曲折率越大，都使η减小（内扩散阻力增 加）。 ? 内扩散阻力的对复杂反应选择性的影响*： ? 对于平行反应，内扩散阻力的存在使主反应级数高的平行反 应的选择性下降，使主反应级数低的平行反应的选择性增加； ? 对于以中间产物为目的产物的连串反应，内扩散阻力的存在， 提供了使反应进行到底的条件（颗粒内部产物浓度高），使 反应的选择性下降。 ? 改善内部传递过程的措施有三个：一是尽量采用细颗粒催化 剂；二是采用双孔结构的化剂；三是将活性组分非均匀分布。
49
? 9.3.2固定床反应器内的传热 ? 固定床中的传热方式*：
? ①热量通过空隙中的流体以对流、传导和 辐射的方式向外传递； ? ②热量通过固体颗粒向外传递，其中包括 (a)颗粒接触面处的传导；(b)相邻颗粒周围 的边
界层的传导；(c)颗粒间的辐射；(d)颗 粒内的传导。 ? ③床层与器壁的传热
50
1.固定床传热过程分析
? 固体催化剂有三类：一类为金属，一类为金属氧化 物和硫化物，一类为固体酸和盐类。
? 固定床的传热性能不好的原因*：
? 除金属催化剂外其他两类的导热性能都不好，一些 贵金属催化剂也不直接使用，而是分散在载体上使 用，除金属载体外，绝大多数载体的导热性能也不 好，加之固定床中颗粒固定不动，气流速度不能太 高，这就造成了固定床的传热性能不好，使颗粒内 部、颗粒与流体之间、床层内部及床层与器壁之间 都存在较大的温度差。
51
2.床层对器壁的总给热系数
? 单位时间内通过长度为dl的微元管段所传出 的热量为 ?Q ? ? ?d dl(T - T )
t t m w
? ? t 可由下面的关联式计算，在床层被冷却 时 d p G 0.7 dp ?t dt
?f
= 3.5(
?1
)
exp( 4.6
dt
)
? 床层被加热时
d p G 0.9 dp ?t dt = 0.813( ) exp( 6 ) ?f ?1 dt
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３．流体本体与催化剂外表面间的温差
? 对于强放热反应，催化剂外表面与流体本体之间 的温度差可能很大。 ? 例如催化剂外表面结焦后烧焦再生，为燃烧反应， 属快速反应，很可能为外扩散传质控制，常压下 烧焦温度为773K（气流本体温度），氧含量20.8 ％，反应热ΔHA=-136.2kJ/mol，CP=1.09kJ/ (kg· K)， ρ=0.456kg/m3 ，可求得最大温差为898K，催化剂 表面最高温度可达1671K，为避免烧坏催化剂烧 焦时用大量水蒸气或烟道气稀释空气，使氧含量 下降，使最大温差降低。
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４．固定床反应器的热稳定性
? 放热的固定床催化反应器存在多重定态和热稳定性 问题，为满足热稳定性条件，存在着最大允许管径 和最低允许介质温度。 ? 管径过大，冷却介质温度过低都不能满足热稳定性 要求，因此强放热的气固相催化反应往往采用列管 式结构，并采用高温介质作冷却剂。 ? 稳定性反映的是事物的本性。 ? 反应器的可控性是说它容易控制还是不容易控制， 或说容易控制的程度。 ? 所谓控制是外部施加的影响，是通过调节作用改变 反应器的某些操作条件，使它在某定态下实现正常 操作（尽管此定态点可能是非稳定的定态点）
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9.4固定床反应器的计算方法
? *固定床反应器工艺计算的内容*有三个方面：一是反 应器的有效体积即催化剂装填量的计算，二是床高和 床径的计算，三是传热面积和床层压力降的计算。 ? ＶＲ的计算有经验法和数学模型法两种。 ? 经验法是根据空速、空时收率、催化剂负荷等数据， 反推完成一定任务所需的催化剂装填量，比较简单。 ? 数学模型法按座标数目分有一维模型和二维模型；按
相态
分有拟均相模型和非均相模型。
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9.4.1经验计算法 经验法主要用于计算催化剂床层体积、 传热面积及床层压力降。
? 1.催化剂用量的计算 ? (1)由空速数据计算催化剂用量
qV 0 SV = VR
Ｓｖ—空间速度，h-1； qV0-入口条件下的体积流量，m3/h; ＶＲ—催化剂的体积，m3。
?
采用空速数据要注意条件，有的地方 规定为标准体积流量，用
qV 0
56
qV 0
符号表示，计算时条件要一致。
（２）由空时收率计算催化剂用量
? 空时收率是指在一定条件下，单位时间、单 位体积催化剂上所能生产的目的产物的量
G VR = SW
? 式中Ｇ—目的产物产量，kg/h; ? SW—催化剂的空时收率，kg/ (m3· h). ? 知道了同类催化剂上，同样使用条件下的SW 数据，由生产任务确定了目的产物的产量后， 即可据上式计算出催化剂的需要量。
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（３）由催化剂负荷计算催化剂用量
? 催化剂负荷是指在一定反应条件下，在单 位质量催化剂上，通过化学反应所能转化 掉的原料的量。 mw
ms =
?
? 式中ｍｓ—催化剂用量，kg; ? ｍｗ—原料转化速度，kg/h.; ? ＳＧ—催化剂负荷，kg/(kg· h)。
VR =
ms
?B
58
由接触时间计算催化剂用量
? 接触时间通常是指反应气体在反应条件下， 通过催化剂床层中自由空间所需要的时间， 其单位常用秒表示。接触时间即停留时间， 也即反应时间。 V ?
?c =
R
qv
? ? c -接触时间，s； ? qv-反应条件下气体的体积流量，m3/s。
59
使用经验法计算催化剂的用量，必须注意
适用条件：反应器的型式及结构参数，催
化剂的型号及粒度，操作压力，反应物系
初始组成、最终转化率、气体净化程度及
催化剂的使用时间。
60
２．床高及直径的计算
? （1）床径计算（无内件时）
D= 4 At
?
qV 0 At = u0
? ? ? ?
式中D-反应器直径，m； A1-床层横截面积，m2； qV0-按入口条件计的气体体积流量，m3/h； ｕ0-按入口条件计的气体空床线速度，m2/h；
61
（2）床高的计算
u0 VR H= = VR A1 qV 0
n=
A
? 2 dt 4
62
3.催化剂床层传热面积的计算
Q A= K?t m
当以管外壁表面积为基准时
K0 = 1 d0 ? d0 1 ? + ? + +R ? t d1 ? d m ? 0 1
当以管内壁表面积为基准时
K1 = 1
? dt 1 dt + ? + ? +R ?t ? dm ?0 d0
1
当使用的是新换热式反应器或壁 面垢层热阻可以忽略及管壁较薄 时，总传热系数的计算公式可简 化为
K=
1
? 1 + + ?t ? ?0
1
63
9.4.2数学模型法
? 1.拟均相一维理想流动基础模型 ? 它完全类似于均相反应器中的理想管式流动反应 器 ? 物料衡算式 ? FAOdxA＝ρBrAdVR＝ρB rA（π/4）dt2dl ? 热量衡算式
___
Ft MC P dT = FA0 d xA ( ?H r ) A
K (T
TS )?dl
? 反应动力学这方程式
r
A = f ( x A , T )
64
（２）拟均相二维模型
? 拟均相二维模型通过床层的径向有效导热 系数和表观壁膜给热系数λer描述径向的传 热特性。通过径向有效扩散系数Der描述混 合扩散对传质的影响。从而可以计算出非 等温、非绝热固定床反应器内径向和轴向 的温度、浓度分布。
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三 : 固定床反应器：固定床反应器-基本原理，固定床反应器-特点
固定床反应器又称填充床反应器，装填有固体催化剂或固体反应物用以实现多相反应过程的一种反应器。
fixed bed reactor固定床反应器_固定床反应器 -基本原理
又称填充床反应器，装填有固体催化剂或固体反应物用以实现多相反应过程的1种反应器。固体物通常呈颗粒状，粒径2～15mm左右,堆积成一定高度（或厚度）的床层。床层静止不动，流体通过床层进行反应。它与流化床反应器及移动床反应器的区别在于固体颗粒处于静止状态。固定床反应器主要用于实现气固相催化反应，如氨合成塔、二氧化硫接触氧化器、烃类蒸汽转化炉等。用于气固相或液固相非催化反应时，床层则填装固体反应物。涓流床反应器也可归属于固定床反应器，气、液相并流向下通过床层，呈气液固相接触。
固定床反应器
固定床反应器
固定床反应器
固定床反应器固定床反应器_固定床反应器 -特点
固定床反应器的优点是：①返混小，流体同催化剂可进行有效接触，当反应伴有串联副反应时可得较高选择性。②催化剂机械损耗小。③结构简单。固定床反应器的缺点是：①传热差，反应放热量很大时，即使是列管式反应器也可能出现飞温（反应温度失去控制，急剧上升，超过允许范围）。②操作过程中催化剂不能更换，催化剂需要频繁再生的反应一般不适合使用，常代之以流化床反应器或移动床反应器。61阅读| 精彩专题| 最新文章| 热门文章| 苏ICP备13036349号-1