一 : 10精益生产之八大浪费篇
精益生产之八大浪费篇
1）提高质量
2）提高生产率
3）减少库存
4）减少生产线
5）减少机器停机时间
6）减少空间
7）降低生产交货
质量管理是不是一个部门或此人，而是对公司的所有成员的共同责任，需要了解的是：从每一个所有小部分来考虑，共同努力，以更好的产品质量知道：下一道工序是客户。
质量是管理出来的，而不是测试出来
精益生产质量管理强调从驾驶者对缺陷产品的发生的预防，机械，模具，工具，材料和生产工艺等，以确保没有不良品。
它强调从源头上保证质量
■检查每一道工序，对员工的质量意识为重点，发现质量问题
如果一个进程的问题■因为在过程中，不能满足需求，生产线立即停止工作，直到问题得到解决
■通常是解决问题的个人和集体
考虑设计质量
标准化的产品结构
减少零件数量
零件标准化
第一次是
参与所有工作人员
不要隐藏的股票，以稳定的质量
什么是质量（辅酶Q）的费用
质量成本
访问前成本
评估成本
损失成本
内部损失成本
外部损失成本
自我和互检的工作通常被称为“双重检查”，主要是自我管理的实施。
（1）自我和质证进程的实施
一，教育经营者自律，灌输“双检查”的重要性;
乙，在现场不定期抽查，监督的“双重检查”的执行情况;
C，有一些问题，强调了“双检查”是符合双方的责任有关。
研发，建立明确的问责制，评估和实施奖励和处罚
一线主管如何与公司的质量好
一）强大的反应能力，以质量和加工能力;
二）了解，下一道工序是顾客;
三）按标准作业规范;
四）车间做自我检查;
e）及时汇报和报告异常情况;
f）设备，工具，检测设备的正确使用和维护;
克）组织材料的控制和环境;
八）热爱工作，有高度的责任感;
质量改进和提升网站
1）设施使用各种灯光，广告牌，以显示正常，生产过程
不，提高快速反应能力素质
2）质量信息反馈机制的建立异常
3质量，工程，采购等部门）紧密合作
4）跨部门小组成立，以改善质量
5）PDCA循环使用，以改善和提高质量
七大手法，以提高现场质量---
清单
分层法
因果图
柏拉图
直方图
控制图
分散
六标准差工具
统计过程控制（SPC），质量功能展开（QFD）
失效模式与效应分析（FMEA），因果矩阵（原因和影响矩阵），
英国标准（英国标准），过程能力分析（过程能力分析），
多变量分析（多可变研究），可靠性（可靠性分析），
实验设计（DOE），测量系统分析（MSA），
价值链分析（价值链分析），崔京图（单位：kJ方法），
流程图（流程图），统计推论（推论统计），
（描述统计）描述性统计，
鱼骨图，直方图，柏拉图，连通图，采样，控制图，相关分析，回归分析，传播方式，方差分析
全因子实验，
模块化设计，
公差设计，
概念工程，
舞台/栅工艺，
SIPOC（供应商输入过程输出客户），
就业选配计划，
挥发性有机化合物，
筛选研究，
假设检验
对废物的定义
在JIT生产，废物和垃圾的社会影响通常是指不同。 JIT的关注，任何产品的价值比绝对最低必要的材料，设备，人力，空间和时间部分被浪费数量的增加。因此，生产废物的JIT模式不只是增加价值的活动，不也包括资源比“绝对最低”的界限使用。
在许多公司的各种废物尚未流行，5S活动，如表1-1所示。为了防止植物废料，首次发现不合理的，然后才想办法解决问题，这需要的5S，JIT的执行和其他更先进的管理方法。
表1-1是不是5S活动实施的五个营业损失浪费
废物性能
危害
议员的外观不是整个
损害企业形象，员工士气，容易出现危险和难以确定
设备布局不合理
半成品的产品大量增加的处理，无效操作
设备的保养不当
容易出现故障，维修费用增加，影响质量
随意放置物品
易于混合，费时寻找，容易呆料
可怜的通道
做得不好，容易出现风险，增加处理
八种常见污水厂
首先，（不良品，废物修理）质量缺陷
◆任何不良品产生，是由材料，机械，劳力和其他废物造成的。
◆早期发现不良品，容易识别坏消息来源，从而减少不良品的生产。
◆关键是把事情在第一时间，以“零缺陷”
由于不利的厂品，对需要处理的时间，人力和物力资源浪费，以及由此产生的相关损失。这些废物包括：物质损失的，有缺陷的产品成为废物;设备，人员和工作时间的损失，额外的修复，鉴定，考试的额外损失，有时需要减少加工产品，或运输延误所造成的信贷额度下降。
二，加工（加工废弃物）
◆定义：是指项目的进展是不必要的，并已完全做精密加工，也被过度废物处理已知的，主要包含两层含义：第一，如高精密加工及以上的额外精度处理，实时浪费资源，第二个是需要付出额外的时间和辅助设备，同时也增加了电力，空气压力，石油，能源生产，废物管理还增加了时间。
◆有一些处理可以省略，相反，重组或合并。
◆很多时候，而目前的实际应用，以更好地
第三，垃圾运动
12个行动浪费：
◆◆◆游手好闲，不符合一方面免费停◆◆左，右汇率比步行◆
◆◆点转折移动变换大型国有◆◆◆长延时弯曲法律行动◆未知的不必要的重复动作技能
这些行动导致了时间和不必要的消耗能源的浪费。
10精益生产之八大浪费篇_八大浪费
四，交通（废物运输）
◆中国有很多企业管理者认为，处理是必要的，而不是一种浪费。因此，许多人视而不见废物处理，更不用说摧毁它。从JIT的角度来看，处理是不会产生的行动，而不是所生产的是浪费了工作的价值增值。
◆使用“传送带”的方法来克服，对不对？这种方法成本很高，以减少工人和消费的身体，事实上，不排除将他们自己的浪费。
1，取放废物; 2，等待时间;三，过度浪费的产品; 4，浪费的空间。
◆体现废物处理安置，堆放，移动和其他行动，浪费了整行，而带来的浪费空间的项目，时间，工具，浪费和其他不良后果的人类居住的运动要求。
第五，库存的浪费
库存过剩掩盖问题，减少库存风险问题
◆精益说：“股票是一切罪恶的根源”，所有的改善行动都直接或间接地和消除库存有关。
①不必要的搬运，包装，放置，防护处理，找到这样的一种浪费FIFO操作的困难②
③④利息和管理费损失将降低商品价值，产品成为呆滞
⑤占用厂房面积，在多余的工厂，仓库和施工设备能力和人员配置的需要⑥造成误判
◆无形的损失造成的股票，而不是物理损失亚洲，精益库存隐藏的，而“问题”的精益生产被认为是财富生产的问题，这个问题可以继续被发现如果解决，将有利于将继续产生
1，没有管理的紧张，阻碍改善：
2，一个以上的股票，由于机械故障，不良品，不良后果不会立即显现出来，因此不会产生对策。
3，由于库存充足，有问题可以在存货上，解决问题可以慢慢甚至没有解决，至少是掩盖，不急了，将不承担更高层次的原因，该部门的成绩也出来了。按照以前的管理思路，人们认为股票是一件坏事，虽然，但它是必要的。准时的角度来看，库存是没有必要，甚至认为库存是邪恶的。由于许多股票会失败，不良品，缺勤，小停止，错误的计划，时间过长，质量不稳定，调整，容量都蒙面的不平衡。
例如，有些生产线故障，停机，停线，但由于脱销和库存不至于，这样的失败会造成停机，停线的问题掩盖，延迟故障排除。如果您降低库存，这些问题可以彻底暴露于水平面，然后逐步解决这些库存的浪费。
第六，过渡生产（制造浪费太多或太早）
◆租置计划强调，“即时生产。”
◆做更多的工作提高效率，降低生产量远远超过损失（不白不做，机器停不一样？）
1，早期花了材料成本，劳动力成本只，并不能带来任何好处。
2，“等待的浪费”隐藏起来，使管理者忽视的发生和存在的等待。
3，在产品积压，对L /吨的生产周期较长的无形）和更大的工作空间会现场，在不知不觉中吞噬我们的利润。
4，导致处理，包装废弃物，先进先出困难。创建过多或过早提前在生产成本，花，不仅没有好处，但也隐藏的等待造成的浪费，失去了持续改进的机会。有的企业以较强的生产能力，生产量不浪费不中断生产，在产品的增加，使产品周期较短的时间，更大的空间，但也增加了运输，废物的积累。此外，过多或过早制造，带来了大量库存，增加的利息负担将不可避免地增加货币贬值的风险。
七，等待的浪费
◆◆生产工作从各种开关来了，他们往往束手无策◆原料短缺，设备闲置
◆拖延的过程中，没有什么下游设备故障◆◆进程不平衡的生产线
◆工作和休息制造业未送达通知或设计◆分配不均
由于原材料供应中断，作业调度的不平衡和不正确的生产造成任何的等待，等待着被称为废物。生产线，不同品种之间切换，如果没有足够的准备工作将不可避免地造成浪费的等待，在每天的工作量太大，有时忙的变化，有时造成人员，设备闲置;上游的过程中出现问题，导致下游过程中做什么。此外，该生产线的工作和休息的差距存在，而且还造成浪费的一个重要原因等待。
八，废弃物管理
废物管理是指问题后，才采取适当的补救措施，管理人员和其他废弃物。废物管理不作为的问题而发生事前管理，科学的管理应该是一个相当明确，合理的规划，以及促进东西加强管理，控制和反馈过程，这样就可以在相当大程度上降低发病废物管理
如何消除时间，人力的浪费，管理
■找出那些高价值和低价值的工作
■应用20/80原则
■工作计划管理和时间管理，目标管理，有利于
什么是公司在浪费时间
1）对于一个生产周期很长一段时间
2）购买的时间较长
3）没有异常情况的处理时间
4）生产线切换时间过长时，转换模型
5）更换，更换时间过长
6）工作计划是不合理的，在一段时间的浪费
7）在工作量的变化过大，有人员，设备闲置。
8）经常由于材料或物质上的延误发生过程缺乏该机器或生产线闲置停止拉;
10）机械设备经常发生故障;
11）没有取得生产线之间的平衡。
12）与部门之间缺乏协调，导致对决策的浪费时间;
13）会议过多，造成浪费。
如何消除浪费时间
■根据浪费的时间原因，具体的解决方案，以对付
■要建立和完善的制度和操作流程。
时间标准和适时调整■建设提升
■有效的执行（后续行动，监测）
■定期审查，评价和持续改进。
消除浪费工作人员的意义：
1）提高工作效率
2）降低劳动力成本
3）减少工作人员的懈怠，推卸发生感觉的类型，和其他废物，以减少由此产生的
发掘潜力的富余人员
1）如何识别过剩的生产线员工
2）如何探讨盈余管理
3）如何寻求部门工作人员的职能的过程
工作人员就如何消除浪费
1）对于潜在过剩分析现有员工
一，职位和丁吁庵
乙，在合理的位置
C中，工作量的饱和度
2）消除无用的工作
一，明确了工作的那些谁是没有好
乙，精简工作流程，合并
3）改善运营和设备，提高生产效率，实现为数不多
工作人员就如何消除浪费
1）重新调整组织结构，精简人员
2）扩大的责任，控制幅度
3）全权
如何减少浪费的八大管理
1，管理不能是废物要素的有效利用
2，没有目标，没有计划浪费造成的管理成本
3，缺乏协调衔接的废物
4，效率低下造成的浪费效率
5，根据他们的个人意愿的混乱所造成的浪费
6，缺乏责任感和主动性的等待浪费
7，敷衍应付废物
8，监督和其他废弃物管理
易受日常管理的八个误区
1，我无法控制喜欢做技术工作 - 而不是在人员管理好
2，我的贡献。对个人的努力来完成任务依靠习惯 - 孤军奋战，而不是在建设好
建立有效的工作网络，团队
3，主要由我，我真的不担心。事无巨细，而不是在授权抓住良好
4，有否虽然尚未完成的目标，但缺乏目标控制
5，我喜欢自由的一步，一步。不好，不用于计划
6，不敢说什么有问题。战斗是普遍
7，谁可以帮我还没有系统化的管理技能培训，知识缺乏
8啊，阿弥陀佛，幸好没有变化，没有任何失误。
八高管经常犯错误
（1）掌握和缺乏责任感，拒绝承担个人责任
（2）“自私”的思想严重，把重点放在个人和部门利益的唯一
（3）管理的一个单一，缺乏具体的领导
（四）未能妥善培训和指导下属
（5）角色错位
（6）缺乏自律，休闲风格，忽视的负面影响
（7）缺乏跟踪和监测
（8）人员的错误，窝藏人的能力不足
八，主管成功标准
（一）明确目标
（2）做正确的事
（3）共同得主
（4）积极的态度
10精益生产之八大浪费篇_八大浪费
（5）沟通无界限
（六）对业主本身
（七）客户端
（8）追求卓越
行政人员的类型
强迫压制类型：顽固守旧，过压工作人员，威胁的恐惧使他的地位雇员
哥们义气型：员工的待遇往往称兄道弟，约哥们义气，工作情绪，原则之不足，不能发挥其应有的作用负责
教练型：也就是说，技术和管理，了解和注重员工培训和团队建设的团队，明确的目的，主动发现和解决问题
劳模类型：工作可以感受到，勤奋，只知道自己的工作，而不是管理人员，不适合领导
大萨巴类型：不开心是经理，做一天和尚撞一天钟，工作，只是没有责任感，采取无为而治的做法，虚幻
顺从型：强调绝对服从忠诚度较高的是，毫无疑问和阻力，但不会采取主动做的事情，一切听从上级的指示，但他们尽量不要在成功的目的了。往往是一个创新和管理能力不足
型的生产技术：技术业务专家，但缺乏人际交往能力，工作方法简单，常用于治疗机的方法对工作人员
精益生产的目标（四低两短）：
废物的最低限额，
在股票最低
去除率最低，
机器故障率很低，
生产的前置时间最短，
为了在最短的时间。
精益生产是为了满足客户多样化，高品质，低成本，短交期的需求，并制定了新的生产方式。
追求精益生产的7“零”的终极目标
零切换时间
零库存
零浪费
零不良
零故障
零停滞
零灾害
精益两个核心：
第一：消除一切浪费，取消非增值活动，实现“降低成本”
第二：快速应对市场变化
JIT的精益生产技术，以实现具体的：
（1）生产的同步是通过“过程在收到”（也称为拉），后工序只在需要时获得手术前处理的必要，之前收到的过程只能按照数量和种类走生产
（2）生产，通过均衡的生产（同时生产品种）或通过程序实现了平衡。在所使用的机器，通过专用设备平衡普遍性和设置标准，以实现业务
（3）灵活的单位生产是通过设置生产线，拆卸改变生产线和生产线，和简单的方式来实现固定分裂。产量有所改变，以增加或减少操作次数，缩短了生产周期因应市场的“干草诹访精神
精益生产方法，以达到特定的
真正的知识收集，协作的手走（推）生产控制系统
三及时生产方式的实施细节
其次，因为只有在后期制作过程中需要，没有必要避免和减少商品库存
第三，生产订单只发给到最后一步，最终产品生产的数量和显示订单号（市场需求）是一致的
通过精益生产方式转变的机制解决订单频繁
精益生产流程生产---
单位工程和单件流（一piecr流）
单一的生产好多了，最好是在同一时刻平等每批生产过程中允许一个产品的好处没有大型和高速机的质量和机械问题，将立即无重复的操作，减少库存，减少了使用空间
在缓冲库存的情况下，这个问题必须立即解决，从而提高质量，生产和客户需求紧密相连，可以缩短交货时间，提高应变能力
该机组的选择
到不同的生产工艺单位联合机
设备必须是生产单位的细胞产品的能力，最好是移动机器
建议：
选择卷的功能大致相同的机器
使用现有的机器，购买新机器之前，应当考虑重新设计单位
根据调整生产节拍生产
灵活的配置工作人员
缩短开关时间的工作，四个阶段的快速开关-----
缩短开关时间，必须一步一个脚印，一步一步一步做的：
第一阶段：有点分钟控制在十分钟
第二阶段：从几个小时或几十分钟下降到原来的一半
第四阶段：“爆炸性”的一分钟
缩短运行规则，提高了开关时间
小批量和同步生产，势必要对操作开关变得十分频繁。开关时间缩短工作成为一个关键问题。
模具刀具夹具切换开关参考变化
大会的开关元件材料
一般加工前的准备工作
精益全面维修设备----（TPM）的
全部生产和可意保全是指达到以下六点：
全面投产，以确保安全---保持良好的工作状态设备的安全和稳定的状态。
1，定期安全2，预测安检后保存3，4，提高保全5，6安全防范，自我保护
不合适的设备维修理念：
1，坏，再修，不坏，无论
2，花时间去维护，收效甚微
3，各自运作，互相干扰
4，操作员只需使用，保养，维修人员只
5，无火灾的概念
6，知道什么时候必然彻底失败
7，所有设备的定期检修，定期更换
8，全参与者没有必要保持生产
设备利用率，可固定利率：
固定利率=可用于时间/天，所需时间
固定率可高达百分之一百可以为目标，追求使用率，视情况而定，而不是到了百分之百的追求的心。
要移动移动，停止停止
制造商和供应商
■将工作中心的外部供应商
■数量将交频率的变化，直接在车间交付
■省略进货检验
■实现供应商的质量和可靠性要求
■使用远程仓库，部分供应商交货近端
■倾向于使用单一供应商
■帮助供应商发展即时生产系统
控制道路交付十大供应商
计划审计法
强制法生产会议
绩效管理法
标记现行法律
批量采购法
供应商承认法
法律责任
进度控制方法
预警方法：3至5天管理，航运法律提示
10精益生产之八大浪费篇_八大浪费
十项措施，改善商品供应的质量，品检厂外
巡回
审计和评估
质量审查将参与
客户投诉和索赔回收系统
产品质量信息反馈
失败的代价索赔法律
标记法和罚方法
进货检验质量信息反馈
质量改进
供应商控制点
常驻代表
监督检查
检查的主要或特殊程序
与客户联合检查
在控制了局势的重大变化
辅导
进货检验
控制
管理工具来实现精益生产---生产管理看板
（1）单广告牌管理
这种单一的广告牌管理的特点是只用“生产看板”发出的指示和控制生产过程。
遵循一个广告牌管理的基本原则
②广告牌广告牌在这个过程中收集箱B是自动发送到生产订单，即“有几个部分要绘制，应立即被添加到生产和。”因此，在生产过程中B的广告牌指示“部分的名称”，“生产多少”等信息，加工和生产的各种零部件。处理后，进程B就怎么做的重视只是把广告牌的零件盒生产的机械，最后，把它们的广告牌上的档案库中的指定产品的生产，去获得的部分以复加。
②当进程B，生产工人，他也需要使用这些产品所需的零件。在这一点上，他将获得一个前程序所需的零件。接收相同的时间，他会把附着在零件盒中取出过程的广告牌，广告牌收集箱。同样，这个广告牌就会自动处理到生产订单的操作人员发出。并依此类推，直到原材料的采购或加工订单。
③当进程B，生产工人，他也需要使用这些产品所需的零件。在这一点上，他将获得一个前程序所需的零件。接收相同的时间，他会把附着在零件盒中取出过程的广告牌，广告牌收集箱。同样，这个广告牌就会自动处理到生产订单的操作人员发出。并依此类推，直到原材料的采购或加工订单。
（2）两种管理的基本原则，广告牌
1，当总装配生产线C接到命令，运营商开始使用组件的总装配工艺的产品组装保存。同时，在挂零件盒工人取料机在离广告牌，将其放置收集箱广告牌。
2，经办人员看到广告牌后的收集箱，就像收到取料机的指示。因此，他将采取过程之前组件库来接收广告这个广告牌的材料和一个空框，在产品B的表示品牌。
3，移动广告牌下取料机人员收集到的资料显示后需要拆除广告牌上的零部件生产原盒立即挂的部分，并投入生产过程中乙广告卡收集箱。与此同时，他给我带来一个广告牌在回收部分去框，并在指定地点将空箱吊。最后，他将获得的零件和回收广告牌 - 与大会返回
线
4，进程B，生产工人看到广告牌中的板生产募捐箱，他们了解到，“那里是获得零部件，生产，立即添加。”因此，运营商将根据生产看板的资料表明，生产和加工所需的必要组件数量
5，零部件加工完成后，将广告牌挂在生产在短短的零件盒放的过程中，和他们一起送到指定的广告牌库中的项目后，工作人员删除过程总是需要前来领取。
操作使用五个广告牌的规则
没有广告牌不能生产，也不湾
后工序只能来自于广告牌
考试结束前只能生产过程
广告牌的部分不能与实物一起到手术后穷人。
二 : 精益生产的大野耐一和新乡重夫（摘抄）
精益生产的先驱 大野耐一 和新乡重夫
Norman Bodek, Kaikaku的作者，《Lean的魔力》
介绍-
Norman Bodek 是一个作者和发行者，而且是第一批将日本管理技术带入西方。他的新书，Kaikaku,编写他自己的故事和使人着迷的人格特质，如大野和新乡那些与Lean原则有关的特质。
在后面的介绍，Norman会给我们一个认识，关于他书的主题和预览。
Lean的本质
Strategos: 你对Lean 和丰田生产方式的总体看法
Bodek: Lean是一个没有终点的去往最具革新性的旅程，最有效果和效率的组织。Lean的能量和魔力是持续发现身边潜在的机会。不断有浪费被消除。就像你家具上不停生长的灰尘。总是让人想起，人们有无限的创造力，但是必须挑战自己，被孤立和尊重，和被期待去改变。持续改善必须成为你的生活方式。
Hiroshi Okuda, 丰田汽车的CEO和主席，说到：“我期望所有TOYATA的员工都能改变，或者起码不要妨碍别人改变。我也希望所有人都能写下今年的改善计划。”
Strategos: 你认为丰田生产系统的本质是不是反对肤浅的方面
Bodek: 简单的关注消除没有生产的浪费：库存，浪费动作，搬运，品质缺陷，切换，和最大浪费-没有利用的人的智慧和创造力。
S: 什么让它真的很好的起作用？
B: 读我的书 Kaikaku Lean的魔力，和听新乡博士的建议“去做！”，Lean不是复杂的：你决定你要做最好，你召集所有人进入你的改善团队，你毫不留情的改善每一天，克服内心的抗拒力去改变。
S：谁真正的开发了丰田生产方式
B：我曾经问过新乡博士，“谁发现了Lean，你还是大野耐一？”新乡看着我说道“我做的，因为我是大野的老师。”上次我问丰田组经理，ChihiroNakao（同大野和新乡都工作过）同样的问题，“谁真正的发现了Lean”，他答道，“现有鸡还是蛋”，所以新乡和大野都起了重要的角色，通过他们的概念上的才能才有Lean的诞生。
S：大野和新乡的关键是性格特点，让他们如此成功？
B：他们都像**，极其好斗，不能接受这样的想法：某事不能做。他们给你一个概念就叫你去做出来。
大野会简单的说：我要你把仓库改到机器车间去，让所有人都重新培训。我一年内会来看，你把要把这些完成。大野有这种力量，他作为丰田Gosei的主席，而且是毫不留情的。你在他面前无可选择。
新乡也是个**，但是是个温柔的**。他绝对是才华横溢，是我们这个时代的最伟大的天才，能解决所有他遇到的问题。他的方法很特别，他教授你，帮助你，问你而且鼓励你去试验。他知道你自己有答案。他教授你关于浪费的知识和指导你如何消除浪费。
S: 大野和新乡如何让他们的系统达成这些特殊的元素组合？
B:大野说他从3个人那里学来的，很早就访问过美国-丰田喜一郎，丰田的首席顾问和老师-新乡，亨利福特-4天能让钢材变成下线的汽车的人。大野找到一本福特先生的书“Todayand Tomorrow”,他说“福特能做到的，丰田也可以”
新乡是一个工业工程师，他仔细的研究过Taylor和Gilbreth的时间研究和动作分析。
他最大的突破是认识到process和operation的差异。Process是从客户下单到完成产品的制造流和Operation，已经一系列的机器的总和。关注Procss他能教授我们如何让我们的operation更顺畅更有效率。
大野耐一（Taiichi Ohno）
S: 大野是一个什么样的人？
B:大野有一种让人生畏的特点。他经常被别人说成“无情”，在他的期望里面是让丰田系统没有浪费。一次他走进丰田合成的一个大仓库,他对经理们说，“把这个仓库取消掉，我一年后过来检查。我希望这里变成机器车间，所有人都是机师”然后，一年之后这里就变成机器车间，所有人都被重新训练。
大野不说怎么做，只是要求怎么到怎样。他知道Lean的经济效益，也知道改变并不容易，但任然强力的推进。
一次我站在东京附件的工厂，在一个新购的自动化送货机面前。这个系统能提供工
人需要的零件到装配线。令人印象深刻的是，一个女工人熟练的使用机器来完成订单。
大野的前助理和公司经理一起，他告诉我“Norman，大野会怎么说这个自动仓？”我想都没想，说“他会说，把它取消掉。”所有的经理都被震住了，他们一定在头疼”怎么处理呢”
S: 大野给人的印象是高要求，**和难以应付。然而，全员参与是丰田能量主要的来源。你怎么解释这个自相矛盾的问题
B:如我所提到，大野是毫不留情而且没有怜悯之心。丰田需要一种力量来让它从生产廉价汽车到世界上最赚钱的公司。他对员工和供应商要求苛刻，但是没有员工被辞退（没有缩小规模），供应商也没有破产（供应商都是行业的领导者），丰田还在美国公司移师中国的时候，在美国开新厂。
丰田还在员工身上进行投资，他们需要每个员工的都学习和成长。
大野耐一 职业生涯的亮点
大野耐一 生于中国东北（1912），毕业于名古屋技术高中，他1932年进入丰田（年仅20岁），用他的方式在公司工作20年。
上世纪40和50世纪早期，大野是丰田组装的经理，他开发了很多改善甚至形成了TPS。丰田在此期间经常面临破产，所以是无法负担大规模投资在设备和大量的库存。
50年代，也见到了和新乡长期合作的开始，也有他们更早的在集成制造策略上的努力。
大野的职业生涯得到加速，由于他在组织车间经理的职位上的成就，他1975年升上执行副总裁。
在80年代早期，大野从从丰田退休，丰田集成的总裁，丰田集成是一个丰田的供应商。
大野先生在丰田市于1990年去世。
新乡重夫
S：新乡博士有是如何呢？
B：为了达成持续改善的目标，新乡会毫不留情的刺激人们改变得更好。“做不到”和“不可能”从来都不是他的词汇。他知道有很多办法来解决问题，就像很多路可以到富士山顶一样。
无论何时新乡博士留下一个客户，他会给他家庭作业。就像在学校，我们需要学习和然后工作，因为我们追求竞争的优点。新乡博士希望他的客户在他一个月后再来之前完成。他不想浪费别人时间也不想别人浪费他的时间。Nakao，Shingijutsu顾问公司的Principle.他曾经和新乡博士工作。他说“我经常害怕新乡先生，因为他总是留给我家庭作业，而且希望我能完成。”新乡博士的告别语就是“把它做完”。
S: 谁更富有丰富多彩的性格
B：新乡博士更丰富一些，而且经常投入的去帮助让工业更有效。他80多岁还在工作，不肯退休。他知道这增长的财富会从TPS去到全世界。
一天，他说明Bata-poka, fool-proofing防呆设备，是由工人创造并实施在车间里。一个年轻的女人开始哭，他问“为什么哭？”，“因为我不是傻子”，“我真的很抱歉。”新乡立即把名字改成Poka-yoke,防错装置。
S： Not everyone 做汽车，新乡如何用到其他工业？
B： 所有的产业都有浪费。所有产业都可以改变和改进。Lean应用在>yiyuan，呼叫中心，宾馆，只要是想要更有竞争力的地方。
新乡的职业生涯亮点
新乡重夫 1909年出生在日本佐贺市，就读于佐贺技术高中。1930年从山梨技术学院毕业，然后去台北铁路公司工作。
1943年被调到Yokohama（横滨）的Amano制造厂，任制造部主任，他提升生产效率100%。他在1945~1946年服务于几个制造企业，同时也开始和日本制造协会长期协作。
1946-1954年，新乡完成了很多任务，递交了几份重要的文章，明确了他在制程和工厂Layout上的观念。他也运用统计制程控制。
1955年，新乡开始另一个长期的合作，和丰田合作。除了他在其他产业的咨询工作。这期间他也开始研究准备时间，从而使三菱造船厂生产引擎的刨工产出翻一倍。
1959年，新乡博士离开日本制造协会，开始他自己的咨询公司。60年代，在和松下公司合作的期间，他开发出自己的概念“防错法”
1969年，SMED是他在为1000T冲床减少准备时间从4小时到3分钟时发起的。70年代，新乡游到欧洲和北美去演讲，走访和处理业务。他开始把丰田的努力看成一个集成系统，帮助一些美国公司和欧洲公司去实施这个系统。
新乡重夫写了14本重要的书和发表上百篇关于制造的文章。新乡奖就是用来奖励制造业上有杰出贡献，如同新乡和他一生的工作一样。新乡去世于1990年。
Norman Bodek
Norman Bodek是PCSPress的总裁，一个出版，培训，咨询公司。他发现和出版了新乡重夫和大野耐一的作品（两位TPS的发明人）。他把KaizenBlitz, SMED, TPM, Poka-Yoke，Visual Factory，Hoshin, QFD和其他的方**。1988年他创办新乡奖，来奖励犹他州州立大学的Vern Buehler教授。
最近他联合Bunji Tozawa出书，书名《Idea发生器-快速又容易的改善》。通过实时通讯，书籍和50个工业研究代表团去日本得来的Norman发现，他翻译和传播很多日本的质量工具和技术，工艺。影响美国在80年代到90年代变革。
Norman做为一个高频率的讲师和演讲家，为的很多组织服务，包括美国制造协会，里根总统的生产[www.61k.com]力会议，IIE，美国品质社。几百次会议，研讨会，工厂培训。1988年他开创新乡奖ShingoPrize 以奖励Vern Buehler教授在制造业的杰出贡献。
Norman, 拥有纽约大学的BA，写了大量关于制造生产能力、品质、客服的论文和社论。
三 : 精益八大浪费(英文)
8 Forms of Wastes In Lean Thinking
1.1 Definition the waste
In the supply chain, any link that does not add value to the customer is a waste. Waste only adds to time and cost.
The above definition of the 8 waste of Lean should be looked at as something that is directional and should always be kept in mind while taking up a Lean optimization project. These are also called Non-Value Added activities, many specialists think 95 percent of the time is spent on these Non-Value Added activities.
All the first seven waste can be discovered easily, the last waste usually show in the first 7 forms, and something looked from different ways, you can get different result, such as the finish goods inventory is waste from inventory waste way, but if cancel it may lead to waiting waste happen. What we can do to this 8 forms waste just to find the balance quantity to reduce the total waste.
四 : 精益八大浪费(英文)
8 Forms of Wastes In Lean Thinking
1.1 Definition the waste
In the supply chain, any link that does not add value to the customer is a waste. Waste only adds to time and cost.
浪费的英文 精益八大浪费(英文)
The above definition of the 8 waste of Lean should be looked at as something that is directional and should always be kept in mind while taking up a Lean optimization project. These are also called Non-Value Added activities, many specialists think 95 percent of the time is spent on these Non-Value Added activities.
All the first seven waste can be discovered easily, the last waste usually show in the first 7 forms, and something looked from different ways, you can get different result, such as the finish goods inventory is waste from inventory waste way, but if cancel it may lead to waiting waste happen. What we can do to this 8 forms waste just to find the balance quantity to reduce the total waste.
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