一 : 简单谈谈粉体干燥设备的造粒技术

粉体干燥设备粉粒体过程处理，是指生产中工艺物料是粉粒状及其混合物的、且以物理变化为主的诸多单元操作，包括造粒、分级、粉碎机、除尘（布袋除尘器）、过滤、离心分离、沉淀、干燥机、结晶、输送（振动输送机）、混合机、给料（定量给料机）、包装等操作过程。其装置称为过程处理装置。因主要用于反应合成后的生产流程，故亦称为后处理或后处理技术。（这些粉体干燥设备都离不开干式变压器）。
粉体干燥设备粉体造粒技术从广义上可分为两大类，一类是成型加工法，主要是将粉状物料通过特定的粉体制粒机和方法，处理为满足特定形状、成分、密度等的团块状物料。
粉体干燥设备粉体造粒技术作为粉粒体过程处理的一个最主要分支，随着环保需求和生产过程自动化程度的提高，其重要性日益彰显。“粉状产品粒状化”已成为世界粉体后处理技术的必然趋势。对粉状产品进行造粒的深度加工，其意义主要体现在三大方面：一是降低粉尘污染，改善劳动操作条件；二是满足生产工艺需求，如提高孔隙率和比表面积、改善热传递等；三是改善产品的物理性能，避免后续操作过程（干燥、筛分、计量、包装）和使用过程出现偏析、气泡、脉动、结块、架桥等不良影响，为提高生产和使用过程的自动化、密闭操作创造了条件。
压力成型法　该法是将要造粒的粉体物料限定在特定空间中，通过施加外力压紧的密实状态。根据所施加外力的物理系统不同，压力成型法又可分为模压法和挤压法。
典型的模压法设备有重型压块机、台式压榨机、混凝土块压制机、压砖机、重型制片机等。其优点是可制造较大的团块，所制成的物料也有相当的机械强度，缺点是设备的适用范围较小，对有的物料不易脱模。这类设备多用于建筑、制药等领域。
喷雾和分散弥雾法　该法是在特定设备中，使处于高度分散状态的液相或半液相物料直接成为固体颗粒。这种造粒设备有喷雾干燥塔、喷雾干燥器、造粒塔、喷动床和流化床干燥器以及气流输送干燥器等。这种喷雾和分散弥雾造粒法的共同特性为：液态进料必须是可用泵输送的和可弥散的；造粒过程通常应为连续、自动化的以及大规模的操作；造粒系统必须设计成能回收或循环使用料末，以解决物料的磨损消耗和粉末夹带现象；产品粒度一般限制在5毫米以下。这类设备的优点在于物料的造粒过程和干燥过程同时进行。该设备可广泛应用于制药、食品、化工、矿业以及陶瓷工业等。其缺点是颗粒强度较低，粒度较小。目前这类设备可制备的颗粒直径可小到50～500微米，甚至更小，产量最大的可超过30吨/小时（如尿素造粒塔等）。
搅拌法　搅拌法造粒是将某种液体或粘结剂渗入固态细粉末中并适当地搅拌，使液体和固态细粉末相互密切接触，产生粘结力而形成团粒。最常用的搅拌方法是通过圆盘、锥形或筒形转鼓回转时的翻动、滚动以及帘式垂落运动来完成。根据成型方式又可分为滚动团粒、混合团位及粉末成团。典型的设备有造粒鼓、斜盘造粒机、锥鼓造粒机、盘式造粒机、滚筒造粒机、捏合机、鼓式混料机、粉末掺合机（锤式、立轴式、带式）、落幕团粒机等。
搅拌法的优点是成型设备结构简单，单机产量大，所形成的颗粒易快速溶解、湿透性强，缺点是颗粒均匀性不好，所形成的颗粒强度较低。目前这类设备单机处理能力最大可达500吨/小时，颗粒直径最大可到600毫米，多适用于选矿业、化肥、精细化工、食品等领域。
挤压法是目前我国粉体工业中压力成型法造粒的主要方法。挤压法造粒设备根据工作原理和结构可分为真空压杆造粒机、单（双）螺杆挤压造粒机、模型冲压机、柱塞挤压机、辊筒挤压机、对辊齿轮造粒机等。这类设备可广泛适用于石油化工、有机化工、精细化工、医药、食品、饲料、肥料等领域。该法具有适应能力强、产量大、粒度均匀、颗粒强度好、成粒率高等优点。
在单螺杆造粒机基础上研制成功的DLJ系列解碎造粒机可很好地解决胶状体物料的破碎问题，可广泛适用于高分子量聚丙烯酰胺、聚丙烯酸钠等物料的解碎造粒，拓宽了挤压法造粒的应用范围。
对于要求特殊形状颗粒（如环状、三叶草形、多孔状等）的物料造粒，一般采用柱塞挤出机来实现。目前我国对柱塞挤出机的研究已趋完善，柱塞直径在50～250毫米范围，颗粒直径在2～20毫米范围内可选，可实现颗粒形状超过20种。
热熔融成型法　热熔融成型法是利用产品的低熔点特性（一般低于300℃），将熔融物料通过特殊的冷凝方式，使其冷凝结晶成所要求的片状、条状、块状、半球状等形状。根据成型设备工作原理，主要可分为转鼓结片机和回转冷带落模成型装置。
转鼓结片是一个冷却结晶过程，料盘中熔融料液与冷却的转鼓接触，在转鼓表面形成料膜，通过料膜与鼓壁间的热交换，使料膜冷却、结晶，结晶的料膜被刮刀刮下，成为片状产品。转鼓结片机具有设备紧凑，转鼓精度高，冷却效果好，适用范围广。既可结片又可干燥等优点，可广泛应用于石油树脂、聚乙烯低聚物等高分子类产品以及苯酐、顺酐、高级脂肪醇等有机化工产品的生产。转鼓结片机在我国粉体工业中的应用已较普遍，技术也较成熟。
回转冷带落模成型装置采用薄钢带传热和雾化喷淋冷却，传热效果好，冷却效率高，物料固化成型快，物料适用范围广，可生产半球状、条状、块状、薄片状等多种形状的产品。采用布料器与钢带双调速驱动装置，可根据生产能力及物性参数调节，易实现自动控制；整个生产过程无污染，产品纯度高，无杂质带入，易实现连续化作业；由于钢带在卸料端的换向弯曲，使固化料层与钢带的贴合面分离，因此卸料时粉化少，卸料容易，颗粒形状易于保持。
目前，国内从事回转冷带落模成型装置设计、研究、制造的单位有四五家，多数是由原化工部化工机械研究院粉体工程研究所自主开发的内旋布料系统衍生发展而成。这一技术与设备在我国已工业化推广应用100余台套，取得了多项发明专利，技术已接近国际先进水平。

二 : 7 喷雾造粒干燥机械操作规程

喷雾干燥设备操作规程

一、操作

（1）开机前准备

①对喷雾干燥系统进行检查，包括送风机、引风机、电加热、螺杆泵、气动蝶阀、气流冷

却系统等设备。(www.61k.com]各设备应完好、干净。

②关闭干燥塔上的清洗门.

③将工艺规定的料液分配器、雾化盘装至喷头内，连接好料管。

④控制柜总电源送电，控制柜各设备送电。检查动力电源、电压是否符合要求（380V）。 ⑤按工艺要求设定送风温度、出风温度.

（2）开机操作

①启动送风机.

②启动引风机.

③启动小引风机、循环泵。

④调节引风机风门，调塔内负压在150pa左右。

⑤开启蒸汽对空气加热，开始烘塔。

⑥开启油泵,开启喷头(开启油泵后等待30秒后再开启喷头),

⑦开启除湿机,

（3）干燥

①当进风温度、排风温度稳定设定温度±2℃时，观察塔内壁是否为干燥状态（若蒸汽加热温度达不到工艺要求，开启电加热）。

②关闭蓄水罐排水阀，同时立即打开料液储罐放料阀，向螺杆泵供料。

③待仪表显示温度达到预计温度时（一般要大于预设温度），启动螺杆泵，向喷头供水。

调整螺杆泵频率(一般根据出口温度稳定后可开启自动调整)，使引风温度稳定在设定温度值上。打开气锤，打开除湿机。启动气动蝶阀。

④喷雾干燥操作

（4）停机操作

①当料液储罐料液输送完毕后，应立即关闭料液储罐放料阀，同时打开蓄水罐排水阀向螺

杆泵供水。

喷雾造粒干燥设备 7 喷雾造粒干燥机械操作规程

②关闭电加热、蒸汽阀。[www.61k.com]

③关闭关闭喷头、冷风机、油泵(油泵等待30秒后关闭)。

④※等待干燥塔降温，待温度降至常温。先关闭循环泵，再关闭引风机、小引风机，然后

再关闭送风机。

⑤ 清扫塔内残粉。

⑥控制柜各设备断电，控制柜总电源断电。

二、简单维护

（1）生产时应定时对所有设备进行巡回检查，查看设备是否运转正常，若发现问题要及

时处理。

（2）生产时应随时检查仪表运行情况，发现异常应及时报修，并采取措施进行控制。

（3）定期检查各电机润滑油的油位，油位过低应及时补充润滑油。

（4）引风机及其进出风管应定期进行清洗。

（5）各蝶阀应定期检查其运转情况，如转动异常应及时维修。

（6）若在干燥过程中，发现引风温度有逐渐上升情况，需查看雾化器是否有雾状料液洒

出，若无，应立即停止干燥，并对雾化器进行清洗。

三、雾化器的维修与保养

（1）、每次生产前先检查雾化器油杯内油量必须充足。

（2）、查看油针显示油量一般2-3格。

（3）、开启雾化器后通过视镜查看齿轮箱内是否有油量大量喷出，若无则需检查油量。

（4）、开启雾化器后听雾化器是否有杂音、振动，若发现有此类现象需立即停止雾化器，并

检查主轴是否损坏。

（5）、定期检查、清洗料液分离器，拆卸方法：将雾化盘卸下，卸下夹套，拧开雾化盘上方

的料液分离器。

四、除湿机：夏天除湿机温度设置在30摄氏度即可。（详细操作请见使用说明书） 部分设备操作请按照使用说明书操作。

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