一 : 塑料材料的分类 67

塑料材料的分类

按照分子结构分：

1 聚烯烃塑料,如：LDPE HDPE LLDPE PP EEA EVA PB-1 TPX

2 聚苯乙烯类塑料(它也是聚烯烃塑料,因种类多,重要,单列)，如：PS HIPS ABS AAS ACS MBS AS

3 乙烯基塑料，如：PVC

4 丙烯酸塑料，如：PMMA

5 尼龙(聚酰胺)，如：透明尼龙，MC尼龙，PA（66 6 610 ），等

6 聚苯醚酯，如：POM PPO NORYL PPS PSF PC PET PBT 聚芳酯 聚芳砜

7 纤维素塑料如：CN CA CAP CAB EC CEC HEC

8 聚胺酯，如：TPU

这种分类方法，可以帮助理解塑料的性能，因为同一种分子结构的材料有很多共性。

按照塑料的机械性能可分为：

1 综合机械性能较低的材料——通用塑料 PE PP EEA EVA PVC

2 综合机械性能中等的材料——通用工程塑料PS HIPS ABS AAS ACS MBS AS BS PMMA

3 综合机械性能较高的材料——结构工程塑料 PA POM NORYL PC PET PBT

4 耐高温工程塑料 PPO PPS PSF 聚芳酯

5 塑料合金 PC-ABS PC-PBT PC-PMMA

6 热塑性弹性体 TPR TPU TPE

7 玻璃纤维填充材料

这种分类方法，注重的是材料的使用领域，它表明某一种的材料适合做什么用途；实际上，普通塑料与工程塑料之间并没有严格的区分，只不过用于工程方面多一点，或用于工程方面少一点而已，通用工程塑料只要达到机械结构的要求，也有用

于结构方面的，这种分类只表明，某种材料用于结构方面多一点或少一点。

一、P S（聚苯乙烯）

俗称 硬胶，普通硬胶

学名 聚苯乙烯

英文名 general purpose polystyrene

单体 苯乙烯---由石油合成的一种无色液体

本色 聚苯乙烯本色是一种透明的仿玻璃状的材料，比重为1.05，与水基本相同，刚硬而脆，敲打时，发出金属般的“丁当”的声音，响声清脆，俗称“响胶”。无毒，无味。纯PS生产的制品，掉在地上，发出清脆的响声后，就会马上碎裂。

由于PS的流动性好，分解温度高，而且熔融的比重稳定，它成为注塑机测定塑化效率的指标性参数。世界各国的注塑机均采用PS标定注塑机的容量。

燃烧特征 易燃，离火后能继续燃烧，火焰上端呈金黄色，燃烧时会软化起泡，无液体滴落，并发出浓烟黑柱，同时，发出苯乙烯单体的“甜香味”味。

优点 聚苯乙烯耐酸碱和低能醇，受许多烃类，酮类，高级脂肪脂等侵蚀而软化，溶于芳烃。

电绝缘性优良，是一种良好的高频绝缘材料，有优良的耐电弧性。

聚苯乙烯是透明度极高的材料，有较高的表面光泽。容易印刷。

聚苯乙烯能自由着色，无嗅无味无毒，不致菌类生长。

缺点 机械性能差，质硬而脆，易受溶剂侵蚀而应力开裂；表面硬度低，易刮伤；耐热性差，热变形温度低。

注塑性能 一般的PS熔点为173℃，分解温度为330℃；注塑温度的可调区间较大。注塑时，一般使用温度为180℃--240℃；因是烯烃类塑料，它不吸水，生产时，不需哄干，但为了产品质量，可用60℃温度烘干1hr，以排出浮水；聚苯乙烯的熔体粘度小，流长比大，一般不需大的浇口和流道就能充满制品；但PS质硬而脆，制品设计时，应量避免尖角，注意脱模斜度，

否则，会出现制品开裂。制品易带静电，表面易吸尘埃。收缩率为5‰；溢边值为0.03mm

1 .PS的性能：

PS为无定形聚合物，流动性好，吸水率低（小于00.2%），是一种易于成型加工的透明塑料。其制品透光率达88-92%，着色力强，硬度高。但PS制品脆性大，易产生内应力开裂，耐热性较差（60-80℃），无毒，比重1.04g\cm3左右（稍大于水）。成型收缩率（其值一般为0.004—0.007in／in），透明PS－－这个名称仅表示树脂的透明度，而不是结晶度。(化学和物理特性: 大多数商业用的PS都是透明的、非晶体材料。PS具有非常好的几何稳定性、热稳定性、光学透过特性、电绝缘特性以及很微小的吸湿倾向。它能够抵抗水、稀释的无机酸，但能够被强氧化酸如浓硫酸所腐蚀，并且能够在一些有机溶剂中膨胀变

形。)

2 .PS的工艺特点：

PS熔点为166℃，加工温度一般在185-215℃为宜，熔化温度180~280℃，对于阻燃型材料其上限为250℃，分解温度约为290℃，故其加工温度范围较宽。模具温度40~50℃，注射压力：200~600bar，注射速度建议使用快速的注射速度，流道和浇口可以使用所有常规类型的浇口。PS料在加工前，除非储存不当，通常不需要干燥处理。如果需要干燥，建议干燥条件为80C、2~3小时。因PS比热低，其制作一些模具散热即能很快冷凝固化，其冷却速度比一般原料要快，开模时间可早一些。其塑化时间和

冷却时间都较短，成型周期时间会减少一些；PS制品的光泽随模温增加而越好。

3．典型应用范围:

包装制品（容器、罩盖、瓶类）、一次性医药用品、玩具、杯、刀具、磁带轴、防风窗以及许多发泡制品——鸡蛋箱。肉类和家禽包装盘、瓶子标签以及发泡PS缓冲材料，产品包装，家庭用品（餐具、托盘等），电气（透明容器、光源散射器、绝缘薄

膜等）,透明镜片，仿水晶类餐具等透明制品，低档日用品及玩具外壳，灯罩，挤出吹塑容器，中空制品，瓶子等。

二、HIPS（改性聚苯乙烯）

俗称 不碎胶，高冲击硬胶

学名 高抗冲聚苯乙烯

英文名 high impact polystyrene

单体 苯乙烯和橡胶接枝共聚合成的嵌段共聚物

本色 高抗冲聚苯乙烯本色是一种亚白色不透明的材料，表面无光泽，柔韧不脆；无毒，无味。

燃烧特征 易燃，离火后能继续燃烧，火焰上端呈金黄色，燃烧时会软化起泡，无液体滴落，并发出浓烟黑柱，有飞灰。 优点 由于聚苯乙烯质硬而脆，易碎裂，不耐冲击，因此，采用橡胶改性的方法来解决以上问题。HIPS最大的优点是

冲击强度很高，比ABS高4倍以上。

电绝缘性优良，HIPS易着色，容易印刷。

HIPS的表面硬度比较高，

缺点 HIPS的抗冲击强度虽然很高，但它的延展伸长率小于ABS，因此，壳体上设计的螺丝孔比较易被自攻螺丝打破。

由于橡胶成分的加入，表面的光泽也变得暗淡，表面无光泽；

HIPS的热稳定性差，耐热性不高。

1. HIPS的性能:

HIPS为PS的改性材料，分子中含有5-15%橡胶成份，其韧性比PS提高了四倍左右，冲击强度大大提高(高抗冲击聚苯乙烯）,已有阻燃级、抗应力开裂级、高光泽度级、极高冲击强度级、玻璃纤维增强级以及低残留挥发分级等。标准HIPS的其它重要性能:弯曲强度13.8～55.1MPa；拉伸强度13.8—41.4MPa；断裂伸长率为15—75％；密度1.035—1.04 g／ml；它具有PS具

有成型加工、着色力强的优点。HIPS制品为不透明性。HIPS吸水性低，加工时可不需预先干燥。

2 .HIPS的工艺特点:

因HIPS分子中含有5-15%的橡胶，在一定程度上影响了其流动性，注射压力和成型温度都宜高一些。其冷却速度比PS慢，故需足够的保压压力、保压时间和冷却进间。成型周期会比PS稍长一点，其加工温度一般在190-240℃为宜。HIPS树脂吸收水分较慢，因此一般情况下不需干燥。有时材料表面的水分过多会被吸收，从而影响最终产品的外观质量。在160°F下干燥2－3h就可去掉多余的水分。HIPS制件中存在一个特殊的“白边”的问题，通过提高模温和锁模力、减少保压压力及时间等办

法来改善，产品中夹水纹会比较明显。

3．典型应用范围:

主要应用领域有包装和一次性用品、仪器仪表、家用电器、玩具和娱乐用品以及建筑行业。阻燃级（UL V－0和 UL 5－

V），抗冲击聚苯乙烯已有生产并广泛用于电视机壳、商用机器和电器制品。 挤出吹塑容器，中空制品，瓶子

三、SA（SAN--苯乙烯-丙烯睛共聚体/大力胶）

1 .SA的性能:

化学和物理特性: SA是一种坚硬、透明的材料,不易产生内应力开裂。透明度很高，其软化温度和抗冲击强度比PS高。苯乙烯成份使SA坚硬、透明并易于加工；丙烯腈成份使SA具有化学稳定性和热稳定性。SA具有很强的承受载荷的能力、抗化学反应能力、抗热变形特性和几何稳定性。SA中加入玻璃纤维添加剂可以增加强度和抗热变形能力，减小热膨胀系数。SA

的维卡软化温度约为110℃。载荷下挠曲变形温度约为100C,SA的收缩率约为0.3~0.7%。

2 .SA的工艺特点:

SA的加工温度一般在200-250℃为宜。该料易吸湿，加工前需干燥一小时以上，其流动性比PS稍差一点，故注射压力亦略高一些(注射压力：350~1300bar), 注射速度：建议使用高速注射。模温控制在45-75℃较好。干燥处理：如果储存不适当，SA有一些吸湿特性。建议的干燥条件为80℃、2~4小时。熔化温度：200~270℃。如果加工厚壁制品，可以使用低于下限的熔化温度。对于增强型材料，模具温度不要超过60℃。冷却系统必须很好地进行设计，因为模具温度将直接影响制品的外观、收缩

率和弯曲。流道和浇口: 所有常规的浇口都可以使用。浇口尺寸必须很恰当，以避免产生条纹、煳斑和空隙。

3．典型应用范围:

电气（插座、壳体等），日用商品（厨房器械，冰箱装置，电视机底座，卡带盒等），汽车工业（车头灯盒、反光境、仪表盘等），家庭用品（餐具、食品刀具等），化装品包装安全玻璃、滤水器外壳和水龙头旋扭。医用制品（注射器、血液抽吸管、肾渗折装置及反应器）。包装材料（化妆盒、口红套管、睫毛膏盖瓶子、罩盖、帽盖喷雾器和喷嘴等），特殊产品（一次性打

火机外壳、刷子基材和硬毛、渔具、假牙、牙刷柄、笔杆、乐器管口以及定向单丝）等。

四、ABS(超不碎胶)

1 .ABS的性能:

ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。(每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。)从形态上看，ABS是非结晶性材料,具有较高的机械强度和良好“坚、韧、钢”的综合性能。它是无定型聚合物，ABS是一种通用型工程塑料，其品种多样，用途广泛，也称“通用塑料”，（MBS称为透明ABS），ABS易吸湿，比重为1.05g/cm3（比水略重），收缩率低（0.50%?）,尺寸稳定，易于成型加工。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲

特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。

ABS为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺

寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。

2 .ABS的工艺特点

2.1 ABS的吸湿性和湿敏性都较大，在成型加工前必须进行充分干燥和预热(为80~90C下最少干燥2小时)，将水分含量控制

在0.03%以下。

2.2 ABS树脂的熔融粘度对温度的敏感性较低（与其它无定型树脂不同）。ABS的注射温度虽然比PS稍高，但不能像PS那样有宽松的升温范围，不能用盲目升温的办法来降低其粘度，可用增加螺杆转速或注射压力的办法来提高其流动性。一般加

工温度在190-235℃为宜。

2.3 ABS的熔融粘度属中等，比PS、HIPS、AS均较高，需采用较高的注射压力(500~1000bar)啤货。

2.4 ABS料采用中高速度等注射速度啤货效果较好。（除非形状复杂、薄壁制件需用较高的注射速度），产品水口位易产生

气纹。

2.5 ABS成型温度较高，其模温一般调节在40-60℃。生产较大产品时，定模（前模）温度一般比动模（后模）略高5℃左右

为宜。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）

2.6 ABS不宜在高温炮筒内停留时间过长（应小于30分钟），否则易分解发黄。

3.典型应用范围:

汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），

电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。

五、BS（K料）

1 . BS的性能

BS为丁二烯-苯乙烯共聚物，它具有一定的韧性和弹性，硬度低（较软），透明性好。BS料比重为1.01f\cm3（和水相似）。

该料易着色、流动性好、易成型加工。

2 . BS的工艺特点

BS的加工温度范围一般在190-225℃为宜，模温在30-50℃较好。该料加工前应干燥，因其流动性较好，注射压力和注射速度

可低些。

塑料材料的分类 67_塑料材料分类

六、PMMA(亚加力)

1 .PMMA的性能

PMMA为无定型聚合物，俗称有机玻璃。透明度极好，耐热性较好（热变形温度为98℃），具有较好的抗冲击特性,其产品机械强度中等、表面硬度低，易被硬物划伤而留下痕迹，与PS相比，不易脆裂，比重为1.18g/cm3。PMMA具有优良的光学特性及耐气侯变化特性。白光的穿透性高达92%。PMMA制品具有很低的双折射，特别适合制作影碟等。PMMA具有室温蠕变特

性。随着负荷加大、时间增长，可导致应力开裂现象。

2. PMMA的工艺特点

PMMA的加工要求较严格，它对水份和温度很敏感，加工前要充分干燥(建议干燥条件为90℃、2~4小时)，其熔体粘度较大，需在较高（225-245℃）和压力下成型，模温在65-80℃较好。PMMA稳定性不太好，受高温或在较高温度下停留时间过长都会造成降解。螺杆转速不宜过大（60%左右即可），较厚的PMMA制件内易出现“空洞”，需采取大浇口，“低料温、高模温、慢速”

注射的办法来加工。

3.典型应用范围:

汽车工业（信号灯设备、仪表盘等），医药行业（储血容器等），工业应用（影碟、灯光散射器)，日用消费品（饮料杯、文具

等）。

七、PE(聚乙烯)

俗称 花料或筒料

学名 聚乙烯

英文名 polyethylene

单体 乙烯------是石油提炼中产生的一种气体

本色 聚乙烯本色是一种半透明白色腊状材料，比重比水轻，柔软而且有韧性，略能伸长，无毒，无味

燃烧特征 易燃，离火后能继续燃烧，火焰上端呈黄色，下端呈蓝色，燃烧时会熔溶，有液体滴落，无黑烟冒出，同时，

发出石腊燃烧时发出的气味。

优点 耐酸碱，耐有机溶剂，电绝缘性优良，低温时，仍能保持一定的韧性。

缺点 机械性能差，透气差，易变形，易老化，易发脆，易应力开裂，表面硬度低，易刮伤。难印刷，印刷时，需进行

表面放电处理，不能电镀，表面无光泽。

用途

LDPE

用于挤出包装薄膜，被复薄膜，软管

用于注塑低档日用品及外壳

用于挤出吹塑容器

HDPE

用于挤出包装薄膜，绳索，编织袋，渔网，水管

用于注塑低档日用品及外壳，非承载荷构件，胶箱，周转箱

用于挤出吹塑容器，中空制品，瓶子

注塑性能 低分子量的聚乙烯，熔点为120℃，非常象石腊；一般的聚乙烯熔点为140℃，分解温度为300℃；注塑温度的可调区间较大，常用于其它原料的换料洗机用。注塑时，一般使用温度为170℃--220℃；因是烯烃类塑料，它不吸水，生产时，不需哄干，但为了产品质量，可用60℃温度烘干1hr，以排出浮水；聚乙烯的熔体粘度大，流长比小，薄壁制品可能缺

胶，因此，浇口和流道相对较大；制品易带静电，表面易吸尘埃。收缩率为16‰；溢边值为0.05mm

1．PE的性能

PE是塑料中产量最大的一种塑料，特点是质软、无毒、价廉、加工方便，耐化学性好，不易腐蚀，印刷困难。PE是一种典型的结晶型高聚物。它的种类多，常用的有LDPE（低密度聚乙烯）和HDPE（高密度聚乙烯），为半透明性塑料，强度低，比重为0.94g/cm3(比水小)；很低密度LLDPE树脂（密度低于0．910g/cc，LLDPE和LDPE的密度都在0．91—0．925之间）。LDPE较软，（俗称软胶）HDPE俗称硬性软胶，它比LDPE硬，是半结晶材料，成型后收缩率较高，在1.5%到4%之间透光性差，结晶度大，很容易发生环境应力开裂现象。可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力，从而减轻开裂现象，当

温度高于60℃时很容易在烃类溶剂中溶解，但其抗溶解性比LDPE还要好一些。

HDPE的高结晶度导致了它的高密度，抗张力强度，高温扭曲温度，粘性以及化学稳定性。 比LDPE有更强的抗渗透性。PE-HD的抗冲击强度较低。特性主要由密度和分子量分布所控制。适用于注塑模的HDPE分子量分布很窄。对于密度为0.91~ 0.925g/cm3，我们称之为第一类型PE-HD；对于密度为0.926~ 0.94g/cm3，称之为第二类型HDPE；对于密度为0.94~ 0.965g/cm3，称之为第三类型HDPE。该材料的流动特性很好，MFR为0.1到28之间。分子量越高，LDPE的流动特

性越差，但是有更好的抗冲击强度。

LLDPE（线性低密度聚乙烯）更高的抗伸、抗穿透、抗冲击和 抗撕裂的性能使LLDPE适于作薄膜。它的优异的抗环境应力开裂性，抗低温冲击性和抗翘曲性使 LLDPE对管材、板材挤塑和所有模塑应用都有吸引力。 LLDPE最新的应

用是作为地膜用于废渣填埋和废液池的衬层。

2．PE的工艺特点

PE制件最显著的特点是成型收缩率大，易产生缩水和变形。PE料吸水性小，可不用干燥。PE的加工温度范围很宽，不易分解（分解温度为320℃），若压力大，制件密度高，收缩率较小。PE流动性中等，要严格控制加工条件，并保持模温的恒定（40-60℃）。PE的结晶程度与成型工艺条件有关，它有较高的冷固温度，模温低，结晶度就低。在结晶过程，因收缩的各向异性，造成内部应力集中，PE制件易出现变形和开裂。产品放在80℃热水中水浴，可使压力得到一定的松驰。成型过程中，料温和模温偏高一些为宜，注射压力在保证制件质量的前提下应量偏低，模具的冷却特别要求迅速均匀，产品脱模时较烫。

HDPE干燥：如果存储恰当则无须干燥。 熔化温度220~260C。对于分子较大的材料，建议熔化温度范围在200~250C之间。

模具温度：50~95C。6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm以上壁厚的塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。对于最优的加工周期时间，冷却腔道直径应不小于8mm，并且距模具表面的距离应在1.3d之内（这里“d”是冷却腔道的直径）。 注射压力：700~1050bar。注射速度：建议使用高速注射。 流道和浇口: 流道直径在

4到7.5mm之间，流道长度应尽可能短。可以使用各种类型的浇口，浇口长度不要超过0.75mm。特别适用于使用热流道模具。

LLDPE的“延伸时柔软”的特性在吹膜过程中是一个缺点，LLDPE的吹塑薄膜膜泡不象 LDPE的那么稳定。模口隙距必须加宽以避免由于产生高背压和熔体断裂而降低产量。 LDPE和 LLDPE的一般模口隙距尺寸分别是0.024～0.040 in和0.060

－0.10in.

3．典型应用范围:

LLDPE已渗透到聚乙烯的大多数传统市场，包括薄膜、模塑、管材和电线电缆。防渗漏地膜是新开发的LLDPE市场。地膜，一种大型挤出片材，用作废渣填埋和废物池衬垫，防止渗漏或污染周围地区。例如生产袋子、垃圾袋、弹性包装物、工业用衬套、巾式衬套和购物袋，这些都是利用改进强度和韧性后这种树脂的优点。透明薄膜，例如面包袋，一直由LDPE占统治地位，因为它有更好的浊度。然而，LLDPE与LDPE的共混物将改进强度。抗穿透性和LDPE薄膜的刚度，而不显著影响薄膜的透明

度。

HDPE应用范围：电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等。

八、P P(聚丙烯)

1 .PP的性能

PP为结晶型高聚物，常用塑料中PP最轻，密度仅为0.91g/cm3（比水小）。通用塑料中，PP的耐热性最好，其热变形温度为80-100℃，能在沸水中煮。PP有良好的耐应力开裂性，有很高的弯曲疲劳寿命，俗称“百折胶”。PP的综合性能优于PE料。PP产品质轻、韧性好、耐化学性好。PP的缺点：尺寸精度低、刚性不足、耐候性差、易产生“铜害”，它具有后收缩现象，脱模后，易老化、变脆、易变形。PP一直是制造纤维的主要原料，这是因为它的着色能力、耐磨损、耐化学品性能以及有利的

经济条件。

PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度

（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。

PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。

PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。

由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比HDPE等材料要好得多。加入30%的玻璃添加

剂可以使收缩率降到0.7%。

均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四

氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。

2 . PP 的工艺特点

PP在熔融温度下有较好的流动性，成型性能好，PP在加工上有两个特点：

其一：PP熔体的粘度随剪切速度的提高而有明显的下降（受温度影响较小）；

其二：分子取向程度高而呈现较大的收缩率。PP的加工温度在220~275℃，注意不要超过275℃左右较好，它有良好的热稳定性（分解温度为310℃），但高温下（270-300℃），长时间停留在炮筒中会有降解的可能。因PP的粘度随着剪切速度的提高有明显的降低，所以提高注射压力和注射速度会提高其流动性，改善收缩变形和凹陷。模温（40~80℃），建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定，宜控制在30-50℃范围内。PP熔体能穿越很窄的模具缝隙而出现披锋。PP在熔化过程中，要吸收大量的熔解热（比热较大），产品出模后比较烫。PP料加工时不需干燥，PP的收缩率和结晶度比PE低。注射速度通常使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。注射压力：可大到

1800bar。

流道和浇口: 对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；

最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍，PP材料完全可以使用热流道系统。

PP一直是制造纤维的主要原料，这是因为它的着色能力、耐磨损、耐化学品性能以及有利的经济条件。

3．典型应用范围:

汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机

盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）。

注塑品是PP均聚物的第二大市场，包括容器、密封器、汽车方面的应用、家庭用品、玩具及其它许多消费品和工业方面的最终

用途。

九、PA (尼龙)

1．PA的性能

PA也是结晶型塑料（尼龙为韧性角状半透明或乳白色结晶性树脂），作为工程塑料的尼龙分子量一般为1.5-3万，品种很多，应用于注塑加工的常用尼龙6、尼龙66、尼龙1010、尼龙610等。尼龙具有韧性、耐磨性和自润滑性，其优点主要有机机械强度高、韧性好、耐疲劳、表面光滑、软化点高，耐热，磨擦系数低，耐磨损，自润滑性，吸震性和消音性，耐油，耐弱酸，耐碱和一般溶剂，电绝缘性好，有自熄性，无毒，无臭，耐候性好。缺点是吸水性大，染色性差，影响尺寸稳定性和电性能，纤维增强可降低吸水率，使其能在高温、高湿下工作。尼龙与玻璃纤维亲合性十分良好（100℃内可长期使用）、耐腐蚀、制件重

量轻、易成型。PA缺点主要有：易吸水、注塑技术要求较严、尺寸稳定性较差，因其比热大，产品较烫。

PA66是PA系列中机械强度最高、应用最广的品种。其结晶度高，故其刚性、硬度、耐热性都高。PA1010是我国1958年首

创、半透明、比重小、弹性和柔性较大，吸水性比PA66低，尺寸稳定性可靠。

尼龙中尼龙66的硬度、刚性最高，但韧性最差。各种尼龙按韧性大小排序为：PA66＜PA66/6＜PA6＜PA610＜PA11＜PA12

尼龙的燃烧性为ULS44-2级，氧指数为24-28，尼龙的分解温度＞299℃，在449~499℃时会发生自燃。

尼龙的熔体流动性好，故制品壁厚可小到1mm。

PA的主要技术性能指标和用途见表1。

表1聚酰胺（尼龙）主要技术性能指标

牌 号 项 目 6 66 610 612 9 11 12 1010

密度g/cm3 1.13 1.15 1.07 1.07 1.05 1.04 1.02 1.07

熔点℃ 215 252 220 —— 185 186 178 210

热变形温度℃ 68 75 82 —— —— 54 55 ——

耐寒温度℃ -30 -30 -40 —— -30 - 40 —— -40

拉伸强度MPa 75.0 80.0 60.0 62.0 65.0 56.0 65.0 55.0

压缩强度MPa 85.0 105.0 —— —— 72.5 70.0 —— 65.0

弯曲强度MPa 120.0 60.0-100.0 90.0 — 85.0 70.0 90.0 80.0

缺口冲击强度kj/m2 5.5 5.4 5.5 —— —— 3.86 —— 5

塑料材料的分类 67_塑料材料分类

体积电阻率Ω?cm 1012 1014 1014 1012 3.514 1013 1014 1015

介电常数1MHz 3.4 3.6 3.5 3.5 3.7 3.7 3.1 3.1

介电损耗1MHz 0.03 0.03 0.04 0.02 0.018 0.04 0.03 0.026

介电强度kV/mm 16 16 16 16 16 17 18 15

成型收缩率% 0.8-2.5 1.5-2.2 1.5-2.0 —— 1.5-2.5 1.2 —— 1.0-2.5

用途 轴承齿轮凸轮滚子滑轮辊轴螺钉螺帽垫片高压

油管储油容器等 用途与尼龙6基本一样还可作把手壳体支撑架等 机械制造汽车用齿轮衬垫轴承滑轮等精密部件输油管储油容器传动带仪表壳体纺织机械部件 精密机械部件电线电缆绝缘层枪托???箱工具架线圈 齿轮机械部件电缆护套医疗特种消毒包渔网金属涂层 输送汽油的硬管和软管电缆护套食品包装膜发泡建材静电喷涂 轴承齿轮精密部件电子部件油管软管电

线电缆护套 机械部件轴承架轴套油箱衬里电线电缆护套工业滤布筛网毛刷等

2．PA的工艺特点

2.1．PA易吸湿，加工前一定要充分干燥，含水量应控制在0.3%以下。原料干燥得好，制品光泽高，否则比较粗糙，PA不会随受热温度的升高而逐渐软化，而是在一个靠近熔点的较窄的温度范围内软化，熔点很明显，温度一旦达到就会出现流动（与

PS、PE、PP等料不同）。

PA的粘度远比其它热塑性塑料低，且其熔化温度范围较窄（仅5℃左右）。PA流动性好，容易充模成型，也易走披锋。喷嘴易出现“流涎”现象，抽胶需大一点。PA熔点高，凝固点也高，熔料在模具内随时会因温度降到熔点以下而凝固，妨碍充模成型

的完成。所以，必须采用高速注射，（薄壁或长流程制件尤其这样）。尼龙模具要有较充分的排气措施。

PA在熔融状态时，热稳定性较差，易降解。料筒温度不宜超过300℃，熔料在料筒内加热时间不宜超过30分钏，PA对模温要

求较高，可利用模温的高低来控制其结晶性，来获得所需的性能。

PA料模温在50-90℃较好，PA1010加工温度在220-240℃为宜，PA66加工温度为270-290℃。PA制品有时需根据品质要求

进行“退火处理”或“调湿处理”。

2.2．PA12 聚酰胺12或尼龙12加工之前应保证湿度在0.1%以下。如果材料是暴露在空气中储存，建议要在85C热空气中干燥4~5小时。如果材料是在密闭容器中储存，那么经过3小时温度平衡即可直接使用。熔化温度240~300C；对于普通特性材料不要超过310C，对于有阻燃特性材料不要超过270C。模具温度：对于未增强型材料为30~40C，对于薄壁或大面积元件为80~90C，对于增强型材料为 90~100C。增加温度将增加材料的结晶度。精确地控制模具温度对PA12来说是很重要的。注射压力：最大可到1000bar（建议使用低保压压力和高熔化温度）。注射速度：高速（对于有玻璃添加剂的材料更好些）。流道和浇口:对于未加添加剂的材料，由于材料粘性较低，流道直径应在30mm左右。对于增强型材料要求5~8mm的大流道直径。流道形状应当全部为圆形。注入口应尽可能的短。可以使用多种形式的浇口。大型塑件不要使用小浇口，这是为了避免对

塑件过高的压力或过大的收缩率。浇口厚度最好和塑件厚度相等。如果使用潜入式浇口，建议最小的直径为0.8mm。热流道模具很有效，但是要求温度控制很精确以防止材料在喷嘴处渗漏或凝固。如果使用热流道，浇口尺寸应当比冷流道要小一些。

2.3．PA6 聚酰胺6或尼龙6：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。如果湿度大于0.2%，建议在80C以上的热空气中干燥16小时。如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105C，8小时以上的真空烘干。熔化温度：230~280C，对于增强品种为250~280C。模具温度：80~90C。模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为80~90C。对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。如果壁厚大于3mm，建议使用20~40C的低温模具。对于玻璃增强材料模具温度应大于80C。注射压力：一般在750~1250bar之间（取决于材料和产品设计）。注射速度：高速（对增强型材料要稍微降低）。流道和浇口:由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5*t（这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为

热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。

2.4．PA66 聚酰胺66或尼龙66如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。然而，如果储存容器被打开，那么建议在 85C的热空气中干燥处理。如果湿度大于0.2%，还需要进行105C，12小时的真空干燥。熔化温度：260~290C。对玻璃添加剂的产品为275~280C。熔化温度应避免高于300C。模具温度：建议80C。模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。对于薄壁塑件，如果使用低于40C的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。注射压力：通常在750~1250bar，取决于材料和产品设计。注射速度：高速（对于增强型材料应稍低一些）。

流道和浇口: 由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5*t （这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直

径应当是0.75mm。

3．典型应用范围:

3.1．PA12 聚酰胺12或尼龙12应用范围：水量表和其他商业设备，电缆套，机械凸轮，滑动机构以及轴承等。

3.2．PA6 聚酰胺6或尼龙6应用范围：由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。由于有很好的耐磨损特性，还用

于制造轴承。

3.3．PA66 聚酰胺66或尼龙66应用范围：同PA6相比，PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性

和高强度要求的产品。

十、POM(赛钢)

1． POM的性能

POM是结晶型塑料，它的钢性很好，俗称“赛钢”。 POM是一种坚韧有弹性的材料，即使在低温下仍有很好的抗蠕变特性、几何稳定性和抗冲击特性，它具有耐疲劳性、耐蠕变性、耐磨性、耐热性等优良的性能。POM不易吸湿，比重为1.42g/cm3，

收缩率2.1%（POM的高结晶程度导致它有相当高的收缩率，可高达到2%~3.5%，较大，对于各种不同的增强型材料有不同的收缩率），尺寸难控制，热变形温度为172℃。POM既有均聚物材料也有共聚物材料。均聚物材料具有很好的延展强度、抗疲劳强度，但不易于加工。共聚物材料有很好的热稳定性、化学稳定性并且易于加工。无论均聚物材料还是共聚物材料，都是结

晶性材料并且不易吸收水分。

2．POM的工艺特点

POM加工前可不用干燥，最好在加工过程中预热（100℃左右），对产品尺寸的稳定性有好处。POM的加工温度范围很窄（195-215℃），在炮筒内停留时间稍长或温度超过220℃就会分解（均聚物材料为190~230℃；共聚物材料为190~210℃）。螺杆转速不能过高，残量要少。POM产品收缩大（为了减小成型后收缩率可选用高一些的模具温度），易产生缩水或变形。POM比热大，模温高（80-105℃），产品脱模后很烫，需防止烫伤手指。注射压力700~1200bar，POM宜在中压、中速、高模温条件下成型加工。流道和浇口可以使用任何类型的浇口。如果使用隧道形浇口，则最好使用较短的类型。对于均聚物材料建议使用热

注嘴流道。对于共聚物材料既可使用内部的热流道也可使用外部热流道。

3．典型应用范围:

POM具有很低的摩擦系数和很好的几何稳定性，特别适合于制作齿轮和轴承。由于它还具有耐高温特性，因此还用于管道器件

（管道阀门、泵壳体），草坪设备等。

十一、PC(防弹胶)

1． PC的性能

聚碳酸酯是分子毛链中含有—[O-R-O-CO]—链节的热塑性树脂，按分子结构中所带酯基不同可分为脂肪旋、脂环族、脂肪一芳

香族型，其中具有实用价值的是芳香族聚碳酸酯，并以双酚 A型聚碳酸酯为最重要，分子量通常为3-10万。

PC是一种无定型、无臭、无毒、高度透明的无色或微黄色热塑性工程塑料，具有优良的物理机械性能，尤其是耐冲击性优异，拉伸强度、弯曲强度、压缩强度高；韧性好、耐热耐候性好、易着色、吸水率低。PC热变形温度为135-143℃，蠕变性小，尺寸稳定；具有良好的耐热性和耐低温性，在较宽的温度范围内具有稳定的力学性能，尺寸稳定性，电性能和阻燃性，可在-60~120℃下长期使用；无明显熔点，在220-230℃呈熔融状态；由于分子链刚性大，树脂熔体粘度大；吸水率小，收缩率小（一般为0.1%~0.2%），尺寸精度高，尺寸稳定性好，薄膜透气性小；属自熄性材料；对光稳定，但不耐紫外光，耐候性好；耐油、耐酸、不耐强碱、氧化性酸及胺、酮类，溶于氯化烃类和芳香族溶剂，抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性，长期在水中易引起水解和开裂，缺点是因抗疲劳强度差，容易产生应力开裂，抗溶剂性差，流动性差，耐磨性欠佳。PC可注塑、挤出、模压、

吹塑热成型、印刷、粘接、涂覆和机加工，最重要的加工方法是注塑。

2． PC的工艺特点

PC料对温度较敏感，其熔融粘度随温度的提高而明显降低，流动加快，对压力不敏感，要想提高其流动性，要采取升温的办法。PC料加工前要充分干燥（120℃左右，3~4小时），水分应控制在0.02%以内，微量水份在高温下加工会使制品产生白浊色泽，

银丝和气泡，PC在室温下具有相当大的强迫高弹形变能力。高冲击韧性，因此可进行冷压，冷拉，冷辊压等冷成型加工。PC料宜采用高料温、高模温和高压慢速的条件下成型，对于较小的浇口使用低速注射，对其它类型的浇口使用高速注射。模温控制在80-110℃左右较好，成型温度在280-320℃为宜。PC产品表面易出现气花，水口位易产生气纹，内部残留应力较大，易开裂。因此，PC料的成型加工要求较高。PC料收缩率低（0.5%），尺寸变化不。PC料啤出的制品可用退火的方法来消除其内应力。挤出用PC分子量应大于3万，要采用渐变压缩型螺杆，长径比1：18~24，压缩比1：2.5，可采用挤出吹塑，注-吹、

注-拉-吹片成型高质量，高透明瓶子。

3．典型应用范围:

PC的三大应用领域是玻璃装配业，汽车工业和电子、电器工业、其次还有工业机械零件、光盘、民装、计算机等办公室设备、

医疗及保健，薄膜、休闲和防护器材等

十二、EVA(橡皮胶)

1．EVA的性能：

EVA是无定型塑料，无毒，比重为0.95g/cm3（比水轻），其制品表面光泽性差、弹性好、柔较质轻、机械强度低、流动性好、

易于加工成型。收缩率较大（2%），EVA可用于色母料的载体。

2．EVA的工艺特点：

EVA成型加工温度低（160-200℃），范围较宽，其模温低（20-45℃），该料在加工前要进行干燥（干燥温度65℃）。EVA加工时模温、料温不易过高，否则表面比较粗糙（不光滑）。EVA产品易粘前模，水口主流道冷料穴处要做成拉扣式较好。温

度超过250℃易分解。EVA宜采用“低温、中压、中速”的工艺条件加工产品。

十三、PVC (聚氯乙烯)

1．PVC的性能：

PVC是无定型塑料，热稳定性差，易受热分解（熔化温度参数不当将导致材料分解的问题）。PVC难燃烧（阻燃性好），粘度高、流动性差、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。PVC材料在实际使用中经常加入稳定剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。PVC种类很多，分为软质、半硬质及硬质PVC，密度为1.1-1.3g/cm3(比水重)，收缩率大（1.5-2.5%），收缩率相当低，一般为0.2~0.6% ，PVC产品表面光泽性差，（美国最近研究出一处透明硬质PVC可与PC媲美）。PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。然而它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓硝酸所腐蚀并且也不适用与芳

香烃、氯化烃接触的场合。

2．PVC的工艺特点：

较PVC加工温度范围窄（160-185℃），加工较困难，工艺要求高，加工时一般情况下可不用干燥（若需干燥，在60-70℃下进行）。模温较低（20-50℃）。PVC加工时易产生气纹、黑纹等，一定要严格控制好加工温度（加工温度185~205℃），注射压力可大到1500bar，保压压力可大到1000bar，为避免材料降解，一般要用相当地的注射速度，螺杆转速应低些（50%以下），残量要少，背压不能过高。模具排气要好。PVC料在高温炮筒中停留时间不能超过15分钟。较PVC宜用大水品进胶，采用“中压、慢速、低温”的条件来成型加工较好。较PVC产品易粘前模，开模速度（第一段）不宜过快，水口在流道冷料穴处做成拉扣式较好，啤PVC料停机前需及时用PS水口料（或PE料）清洗炮筒，防止PVC分解产生Hd↑,腐蚀螺杆、炮筒内壁。所有常规的浇口都可以使用。如果加工较小的部件，最好使用针尖型浇口或潜入式浇口；对于较厚的部件，最好使用扇形浇口。针

尖型浇口或潜入式浇口的最小直径应为1mm；扇形浇口的厚度不能小于1mm。

3．典型应用范围:

供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装，医疗器械，食品包装等。

十四、PPO（聚苯醚）

1． PPO的性能

聚苯醚是聚2，6—二甲基-1，4—苯醚，又称聚苯撑氧，英文名Polyphenylene oxiole（简称PPO），改性聚苯醚是用聚苯乙

烯或其他聚合物改性的聚苯醚，简称MPPO。

PPO（NORLY）是一种综合性能极佳的工程塑料，硬度比PA、POM、PC高，机械强度高、刚性好、耐热性好（热变形温度为126℃）、尺寸稳定性高（缩水率为0.6%），吸水率低（小于0.1%）。缺点是对紫外线不稳定，价格高、用量少。PPO 无毒、透明、相对密度小，具有优良的机械强度、耐应力松驰、耐蠕变性、耐热性、耐水性、耐水蒸汽性。在很宽温度、频变范围内电性能好，不水解、成型收缩率小，难燃有自熄性，耐无机酸、碱、耐芳香烃、卤代烃、油类等性能差，易溶胀或应力开裂，主要缺点是熔融流动性差，加工成型困难，实际应用大部分为MPPO（PPO共混物或合金），如用PS改性PPO，可大大改善加工性能，改进耐应力开裂性和冲击性能，降低成本，只是耐热性和光泽略有降低。改性聚合物有 PS（包括HIPS）、PA、PTFE、PBT、PPS和各种弹性体，聚硅氧烷，PS改性PPO石蜡，产品最大，MPPO是用量最大的通用工程塑料合金品

种。比较大的MPPO品种有PPO/PS、PPO/PA/弹性体和PPO/PBT弹性体合金。

2．PPO的工艺特点：

PPO的熔体粘度高、流动性差、加工条件高。加工前，需在100-120℃的温度下干燥1-2小时，成型温度为270-320℃，模温控制在75-95℃为宜，需在“高温、高压、高速”的条件下成型加工。此塑料啤塑生产过程中水口前方易产生喷射流纹（蛇纹），

水口流道以较大为佳。

对于标准模塑制品，最小厚度范围从0.060到0.125英寸而 对于结构泡沫件，最小厚度范围从0.125到0.250英寸，其可燃

性范围是从UL94 HB到 V-O。

塑料材料的分类 67_塑料材料分类

3．典型应用范围:

PPO和MPPO 可以采用注塑、挤出、吹塑、模压、发泡和电镀、真空镀膜、印刷机加工等各种加工方法，因熔体粘度大，

加工温度较高。

PPO和MPPO 主要用于电子电器、汽车、家用电器、办公室设备和工业机械等方面，利用MPPO耐热性、耐冲击性、尺寸稳定性、耐擦伤、耐剥落；可涂性和电气性能：用于做汽车仪表板、散热器格子、扬声器格栅、控制台、保险盒、继电器箱、连接器、轮罩；电子电器工业上广泛用于制造连接器、线圈绕线轴、开关继电器、调谐设备、大型电子显示器、可变电容器、蓄电池配件、话筒等零部件。家用电器上用于电视机、摄影机、录象带、录音机、空调机、加温器、电饭煲等零部件。可作复印机、计算机系统，打印机、传真机等外装件和组件。另外可做照相机、计时器、水泵、鼓风机的外壳和零部件、无声齿轮、管道、阀体、外科手术器具、消毒器等医疗器具零部件。大型吹塑成型可做汽车大型部件如阻流板、保险杠、低发泡成型适宜制作高刚性、尺寸稳定性、优良吸音性、内部结构复杂的大型制品，如各种机器外壳、底座、内部支架、设计自由度大，

制品轻量化。

十五、PBT 聚对苯二甲酸丁二醇酯

1．PBT的性能：

PBT是最坚韧的工程热塑材料之一，它是半结晶材料，有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。这些材料在很广的环境条件下都有很好的稳定性， PBT吸湿特性很弱。非增强型PBT的张力强度为50MPa，玻璃添加剂型的PBT张力强度为170MPa。玻璃添加剂过多将导致材料变脆。PBT的；结晶很迅速，这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形。对于有玻璃添加剂类型的材料，流程方向的收缩率可以减小，但与流程垂直方向的收缩率基本上和普通材料没有区别。一般材料收缩率在1.5%~2.8%之间。含30%玻璃添加剂的材料收缩0.3%~1.6%之间。熔点（225%℃）和高温变形温度都比PET材料要低。

维卡软化温度大约为170℃。玻璃化转换温度（glass trasitio temperature）在22℃到43℃之间。

由于PBT的结晶速度很高，因此它的粘性很低，塑件加工的周期时间一般也较低。

2．PBT的工艺特点：

干燥处理：这种材料在高温下很容易水解，因此加工前的干燥处理是很重要的。建议在空气中的干燥条件为120C,6~8小时，或者150℃，2~4小时。湿度必须小于0.03%。如果用吸湿干燥器干燥，建议条件为150℃，2.5小时。加工温度225~275℃，建议温度250℃。对于未增强型的材料模具温度为40~60℃。要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失一定要快而均匀。建议模具冷却腔道的直径为12mm。注射压力中等（最大到1500bar），注射速度应使用尽可能快的注射速度（因为PBT的凝固很快）。流道和浇口:建议使用圆形流道以增加压力的传递（经验公式：流道直径=塑件厚度+1.5mm）。可以使用各种型式的浇口。也可以使用热流道，但要注意防止材料的渗漏和降解。浇口直径应该在0.8~1.0*t之间，这里 t是塑件厚

度。如果是潜入式浇口，建议最小直径为0.75mm。

3．典型应用范围:

家用器具（食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等），电器元件（开关、电机壳、保险丝盒、

计算机键盘按键等），汽车工业（散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等

收缩率:

塑件自模具中取出冷却到室温后，发生尺寸收缩这种性能称为收缩性。由于收缩不仅是树脂本身的热胀冷缩，而且还与各成形

因素有关，所以成形后塑件的收缩应称为成形收缩。

1．成形收缩的形式成形收缩主要表现在下列几方面：

（1）塑件的线尺寸收缩由于热胀冷缩，塑件脱模时的弹性恢复、塑性变形等原因导致塑件脱模冷却到室温后其尺寸缩小，

为此型腔设计时必须考虑予以补偿。

（2）收缩方向性成形时分子按方向排列，使塑件呈现各向异性，沿料流方向（即平行方向）则收缩大、强度高，与料流直角方向（即垂直方向）则收缩小、强度低。另外，成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。产生收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹，尤其在挤塑及注射成形时则方向性更为明显。因此，模具设计时应考虑收缩方向性按塑件形

状、流料方向选取收缩率为宜。

（3）后收缩塑件成形时，由于受成形压力、剪切应力、各向异性、密度不匀、填料分布不匀、模温不匀、硬化不匀、塑性变形等因素的影响，引起一系列应力的作用，在粘流态时不能全部消失，故塑件在应力状态下成形时存在残余应力。当脱模后由于应力趋向平衡及贮存条件的影响，使残余应力发生变化而使塑件发生再收缩称为后收缩。一般塑件在脱模后10小时内变化最大，24小时后基本定型，但最后稳定要经30～60天。通常热塑性塑料的后收缩比热固性大，挤塑及注射成形的比压塑成形的大。

（4）后处理收缩有时塑件按性能及工艺要求，成形后需进行热处理，处理后也会导致塑件尺寸发生变化。故模具设计时对高精

度塑件则应考虑后收缩及后处理收缩的误差并予以补偿。

2．收缩率计算塑件成形收缩可用收缩率来表示，如公式（1-1）及公式（1-2）所示。

Q实=（a-b）/b×100 (1-1)

Q计=（c-b）/b×100 （1-2）

式中：Q实—实际收缩率（%）；

Q计—计算收缩率（%）；

a —塑件在成形温度时单向尺寸（毫米）；

b —塑件在室温下单向尺寸（毫米）；

c —模具在室温下单向尺寸（毫米）。

实际收缩率为表示塑件实际所发生的收缩，因其值与计算收缩相差很小，所以模具设计时以Q计为设计参数来计算型腔及型芯

尺寸。

3．影响收缩率变化的因素在实际成形时不仅不同品种塑料其收缩率各不相同，而且不同批的同品种塑料或同一塑件的不同部

位其收缩值也经常不同，影响收缩率变化的主要因素有如下几个方面。

1）塑料品种各种塑料都有其各自的收缩范围，同种类塑料由于填料、分子量及配比等不同，则其收缩率及各向异性也不同。

（2）塑件特性塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件，嵌件数量及布局对收缩率大小也有很大影响。

（3）模具结构模具的分型面及加压方向，浇注系统的形式，布局及尺寸对收缩率及方向性影响也较大，尤其在挤塑及注射成形

时更为明显。

（4）成形工艺 挤塑、注射成形工艺一般收缩率较大，方向性明显。预热情况、成形温度、成形压力、保持时间、填装料形

式及硬化均匀性对收缩率及方向性都有影响。

如上所述模具设计时应根据各种塑料的说明书中所提供的收缩率范围，并按塑件形状、尺寸、壁厚、有无嵌件情况、分型面及加压成形方向、模具结构及进料口形式尺寸和位置、成形工艺等诸因素综合地来考虑选取收缩率值。对挤塑或注射成形时，

则常需按塑件各部位的形状、尺寸、壁厚等特点选取不同的收缩率。

另外，成形收缩还受到各成形因素的影响，但主要决定于塑料品种、塑件形状及尺寸。所以成形时调整各项成形条件也能够适

当地改变塑件的收缩情况。

PEI工艺条件:

干燥处理：PEI具有吸湿特性并可导致材料降解。要求湿度值应小于0.02%。建议干燥条件为150C、4小时的干燥处理。

熔化温度：普通类型材料为340~400C；增强类型材料为340~415C。

模具温度：107~175C，建议模具温度为140C。

注射压力：700~1500bar。

注射速度：使用尽可能高的注射速度。

化学和物理特性:

PEI具有很强的高温稳定性，既使是非增强型的PEI，仍具有很好的韧性和强度。因此利用PEI优越的热稳定性可用来制作高温

耐热器件。PEI还有良好的阻燃性、抗化学反应以及电绝缘特性。

玻璃化转化温度很高，达215C。PEI还具有很低的收缩率及良好的等方向机械特性。

十六、TPU

TPU一种热塑性弹性体，俗称乌拉坦胶。PU是聚胺脂的简称，它主要用于生产发泡型材料的一种材料，也就是人们常说的海绵，但它不能用注塑。海绵是一种高弹性材料，人们为了能用注塑的方法生产，就采用了改性的方法。TPU本色微黄，

以粒料形状供应。无光泽，有弹性

TPU的优点是在低温和常温下，具有卓越的弹性，象橡胶一样；具有卓越的耐油性，同时，又具有卓越的耐磨性和耐穿刺能力，并且具有卓越的室外耐老化能力；与地磨擦没有噪音,这些性能使它成为生产轮胎的最佳材料。其它，还可以做密封圈，

减振器材。

它有耐化学腐蚀的能力。

注塑性能 类似于ABS

十七、TPR

TPR是热塑性橡胶的缩写。R是橡胶的简称，橡胶主要用于生产胶胎的一种材料，但它不能用注塑。橡胶是一种高弹性材料，通常以模塑的方法，以硫化的工艺生产，人们为了能用注塑的方法生产，就采用了改性的方法。TPR，以粒料形状供应。

无光泽，有弹性

TPU的优点是在低温和常温下，象硫化橡胶一样，具有卓越的弹性；具有卓越的耐油性，同时，又具有卓越的耐磨性和耐穿刺能力，并且具有卓越的室外耐老化能力；与地磨擦没有噪音,这些性能使它成为生产轮胎的最佳材料。其它，还可以做密

封圈，减振器材。

它有耐化学腐蚀的能力。

注塑性能 类似于PVC

十八、TPE

TPE一种热塑性弹性体，

十九、PSF

简称 PSF

俗称

学名 聚砜

英文名

本色 PSF是一种微带琥珀色透明材料（也有的PSF是象牙色的不透明材料），比重中等，为1.24。

燃烧特征： 难燃，离火后熄灭，火焰呈黄褐色烟雾，塑料燃烧熔融而同时发出橡胶的焦味。

优点 PSF是一种硬而韧的材料，高强度，尺寸稳定

PSF最大的优点是：具有突出的耐高温和耐低温性能；在150℃时，仍能保持它的机械强度的80%，在-100℃时，也能

保持它的机械强度的75%

PSF有突出抗蠕变性能，这使它各种机械强度保持的持久

PSF具有突出的高温介电性能，在190℃高温下，在水中，在湿气中，仍能保持介电性能。

PSF具有突出的耐幅射能力

PSF可以金属化处理，即可以电度或真空镀膜

缺点： PSF在不会发生水解，但在高温和及载荷的情况下，水会促使它出现应力开裂

PSF流动性差，难加工

用途 由于以上的优点，

PSF最适用于制造具有精密公差，刚性，热稳定性及良好电绝缘性能的电气和电子元件。

PSF最适用于制造需要具备热性能，耐化学性，持久性，刚性之零件

PSF在低温下不易水解，也可以用来制造低温水处理设备的零件，水泵的零件，水阀，洗衣机配件

它是比PC更高级的高刚性的外壳材料

注塑性能： ： PSF的注塑温度高280-320，改性PSF与PC注塑条件类似；烘料温度与PC类似

各种常用塑料的特性比较

代码 通用名称 酸碱性 密度 缩水率 注塑温度 模温 溢边

值 烘干温度 烘干时间

ABS 苯乙稀-丙烯睛-丁二烯 碱性 1.05 0.5% 200-240 50-80 0.04 PS 聚苯乙烯 中性 1.04 0.5% 180-250 40-60 0.03

塑料材料的分类 67_塑料材料分类

HIPS 高密度聚苯乙烯 中性 1.08 0.5% 180-250 40-60 0.03 AS 苯乙稀-丙烯睛共聚物 碱性 1.07 0.5% 180-250 40-80 0.03 PMMA 压克力 酸性 1.18 0.5% 190-240 60-80 0.03 PA6 尼龙6 碱性 1.13 1% 220-260 40-60 0.02

PA6 6 尼龙6 碱

性 1.14 1% 260-300 40-60 0.02

PBT 热塑性聚脂 酸性 1.31 1.5% 240-300 60-80 -----

PET 聚脂树脂 酸

性 1.33 0.4% 270-290 15-30 -----

PPO 聚苯撑氧 碱性 1.07 0.6% 250-310 70-90 -----

PC 聚碳酸脂 酸

性 1.2 0.6% 240-300 60-80 0.06

LDPE 低密度聚乙烯 中性 0.92 1.6% 160-220 20-40 0.05

HDPE 低密度聚乙烯 中

性 0.93 1.6% 160-220 30-70 0.05

PP 聚苯烯 中

性 0.9 2% 200-240 20-50 0.03

PVC 聚氯乙烯(软胶) 酸

性 1.4 0.5% 140-170 20-40 0.06

PVC 聚氯乙烯(硬胶) 酸

性 1.4 0.5% 140-170 20-40 0.06

POM 聚缩荃 酸

性 1.42 2.2% 180-210 20-40 0.04

PU 聚脲酯树脂 酸

性 1.1-1.2 % 180-210 30-50 -----

EVA 苯稀-丙烯睛共聚物 中

性 0.95 2% 140-200 ----- -----

BS K料(丁二烯-苯乙烯共聚物) 中性 1.01 5% 190-230 30-50 -----

SA 中

性 1.08 5% 200-250 45-75 0.04

PSF 聚 砜 ------ 1.24

% 280-320 ------- -----

塑胶制品的二次加工方法简介

一：电镀

可以电镀的塑料：ABS，PC/ABS，PP，PSF

〈一〉真空镀

真空离子镀，又称真空镀膜.真空电镀的做法现在是一种比较流行的做法，做出来的产品金属感强，亮度高．而相对其他的镀膜

法来说，成本较低，对环境的污染小，现在为各行业广泛采用．

真空电镀适用范围较广，如ABS料、ABS+PC料、PC料的产品.同时因其工艺流程复杂、环境、设备要求高，单价比水电镀昂贵.现对其工艺流程作简要介绍：产品表面清洁--〉去静电--〉喷底漆--〉烘烤底漆--〉真空镀膜--〉喷面漆--〉烘烤面漆--〉包

装.

一般真空电镀的做法是在素材上先喷一层底漆，再做电镀．由于素材是塑料件，在注塑时会残留空气泡，有机气体，而在放置时会吸入空气中的水分．另外，由于塑料表面不够平整，直接电镀的工件表面不光滑，光泽低，金属感差，并且会出现气泡，水泡等不良状况．喷上一层底漆以后，会形成一个光滑平整的表面，并且杜绝了塑料本身存在的气泡水泡的产生，使得电镀的

效果得以展现．

真空电镀可分为一般真空电镀、UV真空电镀、真空电镀特殊.工艺有蒸镀、溅镀、枪色等.

水电镀因工艺较简单，从设备到环境得要求均没有真空离子镀苛刻，从而被广泛应用.但水电镀有个弱点，只能镀ABS料和ABS+PC料（此料镀的效果也不是很理想）.而ABS料耐温只有80℃,这使得它的应用范围被限制了.而真空电镀可达200℃左右，这对使用在高温的部件就可以进行电镀处理了.像风嘴、风嘴环使用PC料，这些部件均要求耐130℃的高温.另，一般要求耐高

温的部件，做真空电镀都要在最后喷一层UV油，这样使得产品表面即有光泽、有耐高温、同时又保证附着力.

两种工艺的优缺点：

A、简单来说，真空电镀不过UV油，其附着力很差，无法过百格TEST，而水电镀的明显好于真空电镀！因此，为保证真

空电镀的附着力，均需后续进行特殊的喷涂处理,成本当然高些.

B、水电镀颜色较单调，一般只有亮银和亚银等少数几种，对于闪银、魔幻蓝、裂纹、水滴银等五花八门的七彩色就无能为

力了.而真空电镀可以解决七彩色的问题.

C、水电镀一般的镀层材质采用“六价铬”，这是非环保材料.对于“六价铬”有如下的要求：

欧盟： 76/769/EEC：禁止使用； 94/62/EC：<100ppm；

ROHS：<1000ppm

如此严格的要求，国内一些厂家已开始尝试使用“三价铬”来替代“六价铬”；而真空电镀使用的镀层材质广泛、容易符合环保

要求.

简单一点，就是在真空状态下将需要涂覆在产品表面的膜层材料通过等离子体离化后沉积在工件表面的表面处理技术.

它有真空蒸发镀，溅射镀，离子镀等，获得这些沉积方法的途径有多种：电加热、离子束、电子束、直流溅射、磁控溅射、中频溅射、射频建设、脉冲溅射、微波增强等离子体、多弧等等很多种方法，可以根据的需求和经济技术条件考虑选用的涂层设

备.

相对于传统的湿发电镀，真空电镀具有以下优点：

1.沉积材料广泛：可沉积铝、钛、锆等湿法电镀无法沉积的低电位金属，通以反应气体和合金靶材更是可以沉积从合金到陶瓷甚

至是金刚石的涂层，而且可以根据需要设计涂层体系.

2.节约金属材料：由于真空涂层的附着力、致密度、硬度、耐腐蚀性能等相当优良，沉积的镀层可以远远小于常规湿法电镀镀层，

达到节约的目的.

3.无环境污染：由于所有镀层材料都是在真空环境下通过等离子体沉积在工件表面，没有溶液污染，所以对环境的危害相当小.

但是由于获得真空和等离子体的仪器设备精密昂贵，而且沉积工艺还掌握在少数技术人员手中，没有大量被推广，其投资和日常生产维护费用昂贵.但是随着社会的不断进步，真空电镀的优势会越来越明显，在某些行业取代传统的湿法电镀是大势所趋！

〈二〉水镀

塑料无氰仿金电镀工艺的加工流程

1 前言

仿金电镀优良的装饰性受到人们的普遍喜爱。但国内普遍采用的仿金电镀含氰化物多,毒性大,不仅危害到工人的身体健康,而且污染环境严重,因此,无氰化物的仿金电镀颇受青睐。氰化物由于有剧毒,废水处理困难,电镀工艺过程难控制等原因,在塑料仿金电镀上的应用受到了限制。本文针对仿金电镀存在的不足,开展无氰仿金电镀工艺研究。采用焦磷酸盐作络合剂,柠檬酸盐、氨三乙酸等作辅助络合剂研究出一种无氰仿金电镀工艺,所得仿金镀层为18-22Ｋ,且色泽均匀,结合力良好,达到了预

期效果。

2 工艺流程

塑料除应力→水洗→除油→热水洗→冷水洗→粗化→水洗→除铬膜→水洗→敏化→漂洗→活化→漂洗→化学镀铜→水洗→光亮镀铜→水洗→光亮镀镍→水洗→镀仿金→水洗→钝化→水洗→干燥→封闭→干燥→检验镀前处理、化学镀铜、

光亮镀铜、光亮镀镍都采用传统工艺,本文不再叙述。

3 实验结果与讨论

3.1 无氰仿金电镀工艺规范经过优化筛选,确定无氰仿金电镀工艺配方如下:

3.2 镀液中金属离子浓度对镀层性能影响

由表1可知:当铜的含量偏低时,仿金层中锌含量高,镀层偏白;而当铜的含量偏高时,仿金层铜的颜色较深。锡

的含量不可太高,否则仿金层发雾,可能是锡的氢氧化物沉淀。

3.3 添加剂对仿金电镀层外观的影响 由表2可知,添加剂的微量加入导致仿金镀层外观的变化。在正确的添

加范围内,仿金层色泽为18-22Ｋ。由实验结果确定添加剂的范围为:0.002～0.006ｇ/Ｌ。

3.4 ｐＨ值对仿金镀层外观的影响

由表3可知,酸值对仿金镀层的影响较大,合适的ｐＨ值范围可得到性能优良的仿金镀层。ｐＨ值低时,焦磷酸盐水解成磷酸盐,使溶液浑浊,阳极发生钝化,镀层沉积不上铜和锌,镀层偏红,发灰。ｐＨ值稍高时,铜易析出,而锡的析出受到影响,使得镀层中锡含量偏低,镀层发黄且不光亮。ｐＨ继续升高,锡易析出,镀层色泽黄且光亮。当ｐＨ值高达9.2以上,铜生成碱式盐

夹杂在镀层中,导致镀层附着力差、发雾。ｐＨ值最佳范围为8.5～9.0之间。

3.5 温度对仿金层的影响

从表4可知,温度低于25℃时,镀层不发黄;而高于35℃时,镀层烧焦。最佳温度范围28～35℃。

3.6 阴极电流密度对仿金镀层外观的影响

由表5可知,阴极电流密度最佳范围在0 9～1 8Ａ/ｄｍ2。而一般文献所述的阴极电流密度为1 1～1

4Ａ/ｄｍ2,本实验阴极电流密度范围较宽。

3.7 电镀时间对仿金镀层色泽的影响 由表6可知,电镀时间对镀层色泽影响较大,主要受Ｃｕ-Ｚｎ-Ｓｎ三种金属沉积速度和比例的影响。时间过短,金属离子来不及沉积,形成仿金效果不好;而时间过长,金属离子沉积的比例失调,造成合金

成分不同而影响仿金层的颜色变化。由表6可知,最佳时间在35～50ｓ。

3.8 搅拌对仿金镀层的影响搅拌可以增大离子的传质速度,金属离子分布均匀,减少浓差极化,使得仿金镀层结晶

细致,附着力提高,同时也可得到外观良好的镀层。在生产过程中通常采用机械搅拌或空气搅拌等。

3.9 钝化工艺仿金电镀后必须经过钝化处理。目前采用较多的是:苯骈三氮唑钝化和重铬酸钾钝化。实验发现重铬酸钾钝化的效果不太好,镀层偏红。苯骈三氮唑钝化效果较理想,工艺规范如下:ＢＴＡ3ｇ/Ｌ十二烷基硫酸钠0.5ｇ/ＬＴ20～25

℃ｔ10ｍｉｎ

3.10 仿金镀层的变色及防止仿金层大多为铜锌、铜锌锡、铜锌锡钴等不同配比组成。按中间镀层不同可分为铜—亮镍—黄铜、铜—半亮镍—亮镍—黄铜、铜—亮铜—亮镍—黄铜等多种形式的组合。如果其中某一道工序的某一个环节处理不当,就会造成仿金层变色。仿金层变色有以下原因:①前处理不良。如除油不彻底,造成镍层结合力差,镀层发花等现象;②电镀工艺的选择不合理;③后处理不当。后处理包括以下两方面,钝化和封闭。以苯骈三氮唑为钝化液,得到的仿金层更为逼真。十二烷基苯磺酸钠的加入使钝化膜色泽均匀,加入太多,清洗困难。仿金层如果不经有机膜封闭,在空中极易氧化变色。本工艺采用聚氨酯清漆、丙烯酸清漆进行封闭。④清洗不彻底。清洗水质的好坏、清洗效果都直接影响到镀层质量,采用苯骈三氮唑钝化后一定要充

分水洗,最后一道清洗采用去离子水洗,能提高仿金层的抗变色能力。

4 性能检测

4.1 结合力测定刀刮实验和砂磨实验证明,镀层与底层之间的结合力良好。

4.2 耐蚀性能测试

4.2.1 室内外暴露试验将仿金电镀件分别放在实验室内和窗外15天,镀件表面无锈点,不变色。

4.2.2 耐盐雾试验将镀件用3%(质量分数)的中性盐雾喷8ｈ,停16ｈ后,镀件符合要求。

4.2.3 紫外光照老化性能试验将镀件放置在距离紫外光灯管8.4ｃｍ处,波长365ｎｍ,照射点温度140℃,连续照

射48ｈ,镀层无明显变化。

4.3 镀层孔隙率测定

由表7可知,仿金镀层的孔隙率为1个/ｃｍ2,而三层仿金层为0。

ＡＢＳ塑料加工工艺对电镀质量的影响

塑料电镀广泛用于电子工业、国防科研、家用电器及日用品上。它能节省金属材料,简化加工工艺,减轻设备重量,改善零件外观,提高电热性能和材料的机械强度。塑料电镀质量的好坏不仅与电镀工艺及操作密切相关,塑料件的选材、结构设计、

塑料模具、塑料成形工艺及后处理工艺这5个方面也有很大影响。

1 工艺试验工艺试验用材料见表1;树脂成形工艺见表2,3;塑料件的后处理见表4。

1.1 内应力测试将试件在25℃下于冰醋酸中浸3ｍｉｎ,视试件表面“发白”程度判断内应力大小,内应力越大,“发白”

现象越严重。这种方法能大致说明内应力的状况。

1.2 镀层剥离强度测定用剥离法测定剥离强度:在试片上切出10ｍｍ宽的条,撬起端头30～40ｍｍ,在垂直于镀层表

面的方向(90°±5°)上用拉力机进行剥离。

1.3 高低温冲击法检验镀层结合力该方法由西德塑料电镀工作者协会提出,方法简单易行,重现性较好。具体操作过程是:在80℃±5℃的高温热水浴中保温1ｈ,取出后在不超过30ｓ的时间内放入5℃±5℃的低温水浴中浸30ｓ,再转入高温热水浴

中,经过3个循环周期,如镀层无起泡、脱皮、发皱等缺陷即视为合格。

2 试验结果与讨论试验数据见表5。

2.1 选材可用于电镀的塑料很多,但各种材料的加工性能、机械性能、材料成本、电镀成本、电镀的难易、尺寸精度等方面有很大差别。ＡＢＳ塑料具有优良的综合性能,用途十分广泛,且易于成形,表面易于浸蚀而获得较高的镀层结合力,所以

目前在电镀中用得最多。

此外,通过红外光谱检测发现,化学粗化过的塑料表面存在活性基团如—ＣＯＯＨ,—ＣＨＯ,—ＯＨ,—ＳＯ3Ｈ等极性基团,这些极性基团能与金属镀层产生化学结合力,从而提高了镀层的结合强度。ＡＢＳ塑料中丁二烯含量越高,镀层的结合力越大。电镀型ＡＢＳ塑料中丁二烯含量达22%～24%。试验表明,电镀型ＡＢＳ树脂301Ｍ的镀层结合力比非电镀型ＡＢＳ树脂Ｐ

Ａ-757的镀层结合力高1倍以上。

2.2 塑料件结构对电镀的影响试验件(旋钮)原结构直角、锐边较多,在作高低温冲击试验时发现零件起泡部位主要集中在靠近直角、锐边处及浇口周围。在测试中发现这些部位都有内应力,这对镀层结合力有不良影响。将直角、锐边改为圆弧过渡后作电镀试验,镀层与基体结合良好。航空工艺技术另一方面,直角、锐边处在电镀时易引起尖端电流密度过大,致使镀层疏松而

结合不佳,甚至烧焦或击穿化学预镀层。

2.3 塑料模具对塑料件电镀的影响试验中发现原来的旋钮表面有流痕,电镀后遮盖不住,影响表观质量。同时,由于塑料模具模腔粗糙度不好,使旋钮表面不够光亮,最后也会影响镀层的光亮度。而用于测定剥离强度的镀件(试片)注塑成形后外观质

量较好,镀层外表光亮。另一方面,设计塑料模具(如浇注系统和脱模机构)时应注意使待镀件的内应力尽量小。

2.4 塑料成形工艺对塑料电镀的影响

(1)应选用螺杆式注射机,以保证ＡＢＳ塑料中Ｂ组分分布均匀。此外,还应注意所选用的注射机是否会使制件产生内

应力而影响镀层的结合力。

(2)原材料的干燥。ＡＢＳ塑料颗粒易于吸潮,如不进行干燥,成形时会在制件表面产生气泡、银丝、缺乏光泽等缺陷,

影响镀层外观和结合力。

(3)注射工艺参数的选用。注射工艺参数的选择应使制件的内应力尽量小,并克服流痕、波纹等外观缺陷。如适当提高加工温度和模具温度、降低注射压力、缩短保压时间、适当降低注射速度等都会在不同程度上减小制件的内应力。

(4)不允许用油作脱模剂,否则会使粗化不均匀,无法保证镀层金属的结合力。必要时,可用滑石粉或肥皂水作脱模剂。

2.5 后处理对塑料件电镀的影响由于注塑条件、注射机的选择及制品的形状、模具设计不当等原因,会使塑料件在不同部位存在内应力,它会造成局部粗化不足,使活化和金属化困难,最终会造成金属化层不耐碰撞和结合力下降。试验表明,热处

塑料材料的分类 67_塑料材料分类

理和整面剂处理都可以降低、消除内应力,使镀层结合力提高20%～60%。对ＡＢＳ塑料件进行热处理,其内部分子发生重排,使分子排列均匀,特别是使丁二烯粒子呈球形结构,显著降低了内应力。适当延长热处理时间,可使内应力减小到最低限度。采用整面剂对塑料件进行处理,既可消除内应力,又能脱脂,因而提高了镀层的结合强度。在高低温冲击试验中,未作任何后处理的零件有起

泡现象,而后处理过的零件均无明显变化,说明后处理能大大降低制件的内应力。

电镀级ABS牌号：

台湾奇美：PA-727，PA-726

美国GE：MG37EP

301M

二 : 透明材料的分类和透明塑料的用途58

透明材料的分类和透明塑料的用途 按材料的透光率大小，可将材料分为如下三类：透明材料，波长400～800nm可见光的透光率在80%以上；半透明材料，波长400—800nm可见光的透光率在50%～80%之间；不透明材料，波长400～800nm可见光的透光率在50%以下。

按照上述的分类方法，可将树脂分成如下几类。

1．透明性树脂

绝大部分树脂都属于透明类，主要包括PMMA、PC、PS、PET、PETG、透明ABS、透明PP、透明PA、SAN(又称AS)、（又称K树脂）、MS、MBS、PES、J．D系列、CR-39、TPX、HEMA、F4、F3、EFP、PVF、PVDF、EP、PF、UP、醋酸纤维素、硝酸纤维素及EVA等。

其中PES为聚醚砜，J．D系列光学树脂为PES的共聚衍生物，SAN为苯乙烯／丙烯腈共聚物，TPX为聚甲基-1-戊烯，BS为25%丁二烯/75%苯乙烯共聚物，CR-39为双烯丙基二甘醇碳酸酯聚合物，HEMA为聚咿基丙烯酸羟乙酯。

在这些透明塑料中，最常用的为PC、PMMA、PS、PET、PETG、AS、BS、MS、MBS、透明ABS、透明PP及透明PA等。

2．半透明树脂

主要包括PP、PE、PA、PVB(聚乙烯缩丁醛)等。

3．不透明树脂

绝对不透明的塑料品种很少，主要有PPO、POM等。

常用透明树脂的性能如表9-9所示。

三、透明塑料的具体选用

1．日用透明类材料

日用类透明塑料要求材料的透明性较好、价格低、易成型加工。

(1)透明膜类 包装用PE、PP、PS、PVC及PET等。农用PE、EVA、PVC及PET等。

(2)透明片、板类 用PP、PVC、PET、PMMA及PC等。

(3)透明管类 用PVC、PA等。

(4)透明瓶类 用PVC、PET、PP、PS及PC等。

2．照明器材类材料

照明器材主要包括各类灯罩类制品，用于透光。具体的性能要，求为透批率高、抗冲击性好。

常用的照明器材用塑料为PS、改性PS、AS、PMMA及PC等。

3．光学仪器类材料

光学仪器类主要指各类镜体材料，它包括眼镜、透镜、放大镜及望远镜等，具体又可分为硬质镜体和软质镜体（隐形眼镜）两类。

传统的光学仪器类制品所用的材料都为玻璃，但塑料具有与玻璃相媲美的透明性，又具有质轻、不易破碎等优点，正在逐步取代玻璃材料。 (l)硬质镜体 硬质镜体要：求透明塑料的具体性能为：高透光率，应在90%以上，低雾度；低双折射，以防止出现图像歪斜、失真、重影等现象；高折射率，以尽可能减薄镜片的厚度；表面硬度高，可经反复擦洗；耐冲击性好，不易破碎；頌度小，质轻。

最适宜的硬质镜体用透明塑料材料为CR-39和J．D两种，并以CR-39为主。在美国，70 %的眼镜材料为CR-39，在中国也可达到30%～40%。这两种材料的共同特点为透明性好、高折射率、低双折射、耐冲击、表面硬度高。 CR-39为双烯丙基二甘醇碳酸酯聚合物，属热固性塑料，可浇铸成型。它的透光率高，硬度较好，耐冲击，耐热，双折射低，适于生产镜片。其主要缺点为耐磨差，折射率稍小。

CR-39与高折射单体如二烯丙基邻苯二甲酸酯共聚后，其折射率可提高到1. 546。

CR-39表面经涂层后，可提高其耐磨性。

J．D系PES的衍生共聚物，其组成为双烯聚苯醚砜、苯乙烯、甲基丙烯酸甲酯；其也属热固性树脂，可浇铸成型。

J．D的折射率最大可达1.62，硬度最大可达到6H（洛氏硬度为332），其成本仅为PMMA的1/2、CR-39的1/6，是一种可与CR-39竞争的光学材料。 硬质镜体制品一般采用浇铸法生产，这样可避免加工中产生取向，防止双折射增大。

(2)隐形眼镜 隐形眼镜用材料对性能的要求比硬质镜体更苛刻，具体要求如下：高透光率，应在90%以上，低雾度；低双折射，以防止出现图像歪斜、失真、重影等现象；高折射率，以尽可能减薄镜片的厚度；高吸水性，一般生理盐水的吸收率不低于30%；柔软而有弹性；透氧性好，以利于眼球的生理呼吸；生理相容性好，与眼球接触无不良反应。卫生、无毒。 最适宜的隐形眼镜用材料为聚甲基丙烯酸羟乙酯( HEMA)，它的透光率高达97%，折射率为1. 43～1. 45，吸水率为39%～60%。

HEIx4的聚合方法为：以二甲基丙烯酸乙二醇酯(EGDMA)为交联剂，使HEMA聚合成水凝胶状物质，再加入聚乙烯吡咯烷酮，使其吸水率从40%增大到60%。

4．玻璃类材料

玻璃用透明塑料的性能要求为：透光率要高；表面硬度高；冲击强度高；易二次加工。

塑料玻璃又可分交通玻璃和建筑玻璃两类。

(1)交通玻璃 交通玻璃包括航空玻璃、车辆玻璃和船舶玻璃等，要求其密度小。常用材料为PMMA和PC两种，PMMA为传统的玻璃材料，而PC则为近年来新开发的新型玻璃材料，习惯上又称为阳光板。

(2)建筑玻璃 为改善无机玻璃易碎的缺点，已开始研究有机玻璃，并取得进展。 常用材料为PC、PMMA和PETG。

5．太阳能材料

太阳能用透明材料的性能要求为：透光率高，低雾度；耐候性好；可透过近红外线，太阳能的近一半为近红外线，可有效利用太阳能；远红外线的透过率也较高，如PE、FEP具有较大的透过性。

与玻璃相比，塑料可全部透过近红外线，有的塑料还可透过较大的远红外线；而玻璃的红外线透过性则差。所以，塑料比玻環璃更适合于：光能和，可广泛用于太阳能热水器、温室、太阳房的盖板材料。

可用于太阳能的透明塑料有PMMA、PC、GFUP、FEP、PVF及SI等。

6．光纤材料

透明塑料材料利用反复折射与反射，可实现对光曲折传播。这一特征尤其适合于光纤材料。

对材料的性能要求为：透明性好、芯层要求折射率高、：包覆层要求折射率低、双折射小且并不因加工而增大、耐光性好。

塑料制成的，C纤材料由两层透明材料组成：芯层为高折射率的透明塑料，材料为PMMA或PC；包覆层为低折射率的透明塑料，材料为含氟烯烃聚合物、含氟甲基丙烯酸甲酯类。

7．光盘材料

适用于光盘采用的透明性好的光学塑料材料，其应具有如下性能：高透明性，其透光率不低于90%；良好的环境适应能力，透明性不因温度、湿度的影响而产生大的变化；工作时产生的噪声及要尽可能小；吸湿性、透气性及透氧性都要小；力学性能长期稳定；易于加工。

可适用于光盘的材料有PC、lPMMA、新型非晶型热塑性聚酯ETG)、无定形环烯烃(mCOC)、改性双酚A环氧树脂等。其中以PC最为常用，近年来由于mCOC的低吸水性和优异的光学性能，应用比例逐步扩大。

8．透明封装材料

透明封装材料}主要用于光电转换类电子器个如太阳能电池等，对所用透明塑料的性能要求为：透光率高；耐磨性好，抗污染性高如吸附尘埃性低等；耐候性好；；优异的密封性能，指气密性、防潮性和防止其他化学物侵人的性能；柔软而富于弹性。

适宜用于透明封装材料主要有表面增硬的PMMA、FEP、EVA、EMA（乙烯／醋酸乙烯共聚物）、PVB（聚乙烯醇缩丁醛）等，一般不用PET、PC、PVC、PU等。

下面介绍两例EVA和EMA的耐候封装配方。

①EVA封装配方（质量份）

②EMA封装配方（质量份）

三 : 塑料箱的详细分类

山东省庆云华威塑料制品有限公司：塑料箱的详细分类

塑料箱从用途来说，首先可以分为两类，一类是家庭使用，另一类是工业中使用。［www.61k.com]家庭使用的塑料箱我们现在通常称之为整理箱，而在工业中使用的我们还是称之为周转箱。家庭用的和工业使用的不可以混用，因为材质不同，配方不同，其箱体的强度也不同，所以不能混用。

工业使用的塑料箱又可以细分为：物流箱、EU箱、可折叠式周转箱、颠倒可堆式周转箱、周转筐、零件盒这么六种。这六种周转箱也都有着不同的用途。物流箱最早是用来装汽车零部件的，但是后来慢慢的也开始可以装一些其他的机械零件；EU箱同物流箱的用途基本一样，其最大的特点就是不同尺寸的EU箱系列可以互相叠落，缺点是不能配备箱盖。可折叠式塑料周转箱最大的优点是不使用的时候可以节省较多的空间，但由于不是一体制作而成所以结实程度较差；颠倒可堆式塑料箱属于可折叠式周转箱的一种升级，在保持箱子结实程度的前提下又能够结实空间；零件盒主要是用来装一些小的零配件，例如螺丝、螺母等等，其在造型上比较另类有一个侧面是斜口样式，有点像簸箕的感觉，这种设计是为了使零件盒在货架上摆放时便于取用。周转筐则主要用于农牧以及食品行业用来装载食品或者是冷冻、冷藏食品等。

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四 : 注塑机分类

注塑机又名注射成型机或注射机。［www.61k.com]它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

分类

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1、按塑化方式分类

1. 柱塞式塑料注射成型机：它的混炼性很差的，塑化性也不好，要加装分流梭装置。现在已很少使用。

2. 往复式螺杆式塑料注射成型机：依靠螺杆进行塑化与注射，混炼性和塑化性都很好，现在使用最多。

3. 螺杆——柱塞式塑料注射成型机依靠螺杆进行塑化与依靠柱塞进行注射，两个过程分开来。

2、按合模方式分类

1.机械式、2.液压式、3.液压——机械式

3、按排列方式分类

功能

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注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。

（1）注射系统

注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。

注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。

螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。

（2）合模系统

塑料注塑机 注塑机分类

合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。（www.61k.com)同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。

合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。

（3）液压系统

液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。

（4）电气控制系统

电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种

程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。

（5）加热/冷却系统

加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。

（6）润滑系统

润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑；

（7）安全保护与监测系统

注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。 监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。

特点

塑料注塑机 注塑机分类

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1、立式及注塑机的特点

1、注射装置和锁模装置処于同一垂直中心线上，且模具是沿上下方向开闭。（www.61k.com］其占地面积只有卧式机的约一半，因此，换算成占地面积生产性约有二倍左右。

2、容易实现嵌件成型。因为模具表面朝上，嵌件放入定位容易。采用下模板固定、上模板可动的机种，拉带输送装置与机械手相组合的话，可容易地实现全自动嵌件成型。

3、模具的重量由水平模板支承作上下开闭动作，不会发生类似卧式机的由于模具重力引起的前倒，使得模板无法开闭的现象。有利于持久性保持机械和模具的精度。

4、通过简单的机械手可取出各个塑件型腔，有利于精密成型。

5、一般锁模装置周围为开开放式，容易配置各类自动化装置，适应于复杂、精巧产品的自动成型。

6、拉带输输送装置容易实现串过模具中间安装，便于实现成型自动生产。

7、容易保证模具内树脂流动性及模具温度分布的一致性。

8、配备有旋转台面、移动台面及倾斜台面等形式，容易实现嵌件成型、模内组合成型。

9、小批量试生产时，模具构造简单成本低，且便于卸装。

10、经受了多次地震的考验，立式机由于重心低，相对卧式机抗震性更好。

2、卧式注塑机的特点

1、即是大型机由于机身低，对于安置的厂房无高度限制。

2、产品可自动落下的场合，不需使用机械手也可实现自动成型。

3、由于机身低，供料方便，检修容易。

4、模具需通过吊车安装。

5、多台并列排列下，成型品容易由输送带收集包装。

3、角式注塑机的特点

塑料注塑机 注塑机分类

其注射注射螺杆的轴线与合模机构模板的运动轴线相互垂直排列，其优缺点介于立式与卧式之间。［www.61k.com］因其注射方向和模具分型面在同一平面上，所以角式注塑机适用于开设侧浇口的非对称几何形状的模具或成型中心不允许留有浇口痕迹的制品。

4、多工位注射成型机的特点

其注射装置与合模装置有两个或两个以上的工作位置，也可把注射装置与合模装置进行多种排列。

5、电动注塑机特点

全电动注塑机不仅能满足特殊用途的需要，而且还有比普通注塑机更多的优点。最近，德国费罗玛提克米拉克隆公司/Ferromotik Milacron的应用分部主管Jorg Dassow博士在公司一间敞开车间内说：“在局部领域，只有液压注塑机或者全蓄压力注塑机才具有这种基本的优点。”同时，他认为在需要极长时间闭模和极高的锁模压力加工领域，依然是需要用液压注塑机。

Jorg博士指出，全电动注塑机已被认可的优点是低能耗和高精度。他宣称，费罗玛提克·米拉克隆公司的技师们已证实了全电动注塑机可节省50%-70%的能源，而且在冷却水利用方面也有类似的效果。另外，由于全电动注塑机是采用行程短的独立驱动拉杆，因而其精确很高。全电动注塑机的高精度往复运动不可忽略，因为对塑机零部件的质量要求已明显提高了。

全电动注塑机的另一个优点就是可以降低噪音，这不仅使工人们受益，而且还能降低隔音生产车间里的投资建设成本。

五 : 塑料软包装材料的分类介绍

塑料软包装材料的分类介绍

（1）单层薄膜——要求具有透明、无毒、不渗透性，具有良好的热封制袋性、耐热耐寒性、机械强度、耐油脂性、耐化学性、防粘连性。[www.61k.com）可用挤出吹膜法、挤出流延法、压延法、溶剂流延法等多种方法制得。单层薄膜的热封性能不但同树脂的相对分子质量分布、分子歧化度有关，还与制膜时工艺条件，如温度、冷却速度、吹胀比等有关。

（2）铝箔——99.5%纯度的电解铝熔融后用压延机压制成箔，作软塑包装的基材非常理想。它具有良好的气体阻隔性、水蒸汽阻隔性、遮光性、导热性、屏蔽性，25。4μ以上的铝箔无针孔，不渗透性好。

（3）真空蒸镀铝膜——在高真空度下，把低沸点的金属，如铝，熔融气化并堆积在冷却鼓上的塑料薄膜上，形成一层具有良好金属光泽的镀铝膜。镀铝厚度400~600?，可大大提高基材的阻氧性、阻湿性。基材要经电晕处理，用溶胶涂布。

（4）硅镀膜——上世纪80年代开发的具有极高阻隔性能的透明包装材料，又称陶瓷镀膜。不管多高温度湿度下，性能不会变化，适合于制高温蒸煮包装袋。镀层有两种：一为硅氧化物SiOx,X越小阻隔性越好；二为Al2O3。镀膜方法有物理蒸镀法（physical vapor deposition, PVD）和化学蒸镀法(chemical vapor deposition, CVD )。

（5）涂胶（干式/湿式）复合膜——单层薄膜都有一定优点，也有固有的缺点，往往难以满足多种包装性能要求，多层不同基材复合，即能互相取长补短，发挥综合优势。

湿式复合膜方法：一种基材上涂胶后同另一基材薄膜压贴复合，然后干燥固化。如果是非多孔材料，涂胶干燥可能不良，则复合膜的质量下降。

干式复合膜方法：在基材上涂布粘合剂，先让胶干燥，然后才压贴复合，使不同基材薄膜黏结起来。干式复合方法可选基材范围广，有塑-塑，塑-箔，塑-布或纸，纸-箔。各层薄膜厚度可以精确控制，复合膜上可以表面印刷，可里层印刷。由于溶剂粘结剂的环境污染与残留毒性问题，美欧禁止干式复合膜用于食品药品包装，其他国家无规定。对于复合用粘合剂中有毒成分残余量，国家卫生标准有严格规定。

（6）挤出涂布复合膜——在一台挤出机上，热塑性塑料通过T型口模流延在准备被复的纸、箔、塑料基材上，或以挤出的树脂为中间粘接剂，趁热把其他一种薄膜基材压贴在一起，组成“三明治”式的复合膜。为提高复合牢度，需电晕处理，并涂上锚涂剂（anchorcoating-agent, AC）。挤出复合膜可以反印刷，各层厚度可精确控制，溶剂残留量小，价格便宜。

（7）共挤压（coextrusion）复合膜——使用二或三台挤出机，共用一个复合模头,在具有相容性的几种热塑性塑料之间层合，生产出多层薄膜或片材。共挤复合膜只能正面印刷不能反印刷。与干式复合膜和挤出流延膜相比，各层厚度控制较难。不使用黏结剂和锚涂剂，无污染卫生性好。共挤复合膜成本最低。

（8）高阻隔性薄膜——指在23℃、RH65%条件下，厚度25。4μm的材料，其氧气透过量在5ml/m2.d

软包装材料 塑料软包装材料的分类介绍

以下，湿气透过量在2g/m2.d以下。［www.61k.com)用通常所称的高阻隔性高强度材料，如EVAL、PVDC、PET、PAN、selar PA等做成包装薄膜，可显著延长食品的货架寿命，或者可替代阻隔性能好的传统刚性包装材料。

（9）保鲜与杀菌薄膜——有以下几种

① 乙烯气吸附膜，在薄膜中加入沸石、方英石、二氧化硅等物质，可吸收水果蔬菜呼出的乙烯气体，抑制其成熟过快。

②防结露发雾膜，多水青果的包装薄膜内表面多结露生雾，容易使食物发生霉变。在薄膜材料中加入如硬脂酸单甘油酯、多元醇脂脂肪酸衍生物、山梨糖醇酐硬脂酸酯等防雾防滴剂，加入含氟化合物等防水雾剂，可有效防止食品霉变。

③ 抗菌膜，在塑料材料中加入具有离子交换功能的合成沸石（SiO2+Al2O3）,再加入含银离子的无机填料，银钠离子交换后成为银沸石，其表面有抗菌性。采用共挤压复合工艺可使薄膜具有6μm的银沸石内层，当银离子浓度达10~50ppm时完全可以杀灭青果物表面的细菌。

④ 远红外线保鲜薄膜，在塑料薄膜中混炼入陶瓷充填剂，使此种薄膜具有产生远红外线功能，除能杀菌，又能活化青果物中的细胞，故有保鲜功能。

（10）无菌包装膜片——主要用于食品和医药无菌包装生产中，要求具有：耐杀菌能力；高度阻隔性与强度；良好的耐热耐寒性（-20℃不发脆）；耐针刺性耐弯折性好；印刷图案在高温杀菌中或其他杀菌方法中不会损坏。

（11）耐高温蒸煮袋——上世纪60年代，美国海军研究所首先开发应用于宇航食品，之后，日本迅速加以推广，开发应用于各种新型的方便食品。包装食品经过高温杀菌，保质期达一年以上。而且包装袋型多样：自立袋、托盘形、碟状、杯状、圆筒形，颇受消费者欢迎。在当今工作节奏紧张，生活休闲便捷的条件下，高温蒸煮袋装商品迅速获得市场。

高温蒸煮袋可以分为透明型（保质期一年以上）和非透明型（保质期二年以上），高阻隔型和普通型。按杀菌温度分为低温蒸煮袋（100℃，30min），中温蒸煮袋（121℃，30min），高温蒸煮袋（135℃，30min）。

蒸煮袋的内层材料用各种流延及吹胀PE（LDPE、HDPE、MPE）薄膜、耐高温流延CPP或吹胀IPP等。EVAL、铝箔、PVDC膜适合做中间层。双向拉伸PET、尼龙6等适合做面层材料。聚酯型双组分聚氨酯酸胶粘剂适合做干式复合膜用胶。

高温蒸煮袋主要优点：①高温蒸煮能杀死所有细菌，121℃/30min可杀死所有肉毒杆菌；②可常温下长久保存，无须冷藏，可冷食也可温热食；③包装材料有良好阻隔性，不亚于罐头；④可反印刷，印刷装潢美丽；⑤废弃物易焚烧处理。

（12）耐高温包装膜片——材料熔点在200℃以上，适合做高强度的硬质/软质容器。

塑料是一种良好的诱电体，具有良好的电磁波透过率。微波炉加热杀菌烹调时至少150℃，可微波炉加热包装材料有PS、PP、PET、PBT、PC。结晶聚酯（CPET）托盘可以微波炉和电热炉二者兼

软包装材料 塑料软包装材料的分类介绍

用。（www.61k.com]

聚苯醚PPO/PS片材组成的复合容器可耐160℃。美国GE公司PC片材可耐141℃，其另一产品Micon，聚亚酰胺醚/聚对苯二甲酸碳酸酯/聚亚酰胺醚三层共挤片材，可耐受230℃和-40℃。

氟塑料（如聚四氟乙烯等）薄膜的透明度好，表面光滑，不沾油污灰尘，阻气性好，耐日光，适用温度-200℃~260℃，特别适合于油性的、高温烹调的食品包装。

（13）降解塑料薄膜——降解塑料产品，按分解机理可分为光降解，生物降解，光与生物双降解等几种。世界上已有许多降解塑料产品问世，但技术与价格仍是关乎市场竞争力的关键问题。随着社会各界环保意识加强和国家相关政策法规的出台，降解材料应用前景是无容怀疑的。

光降解塑料分为共聚型和添加型两类，前者是用一氧化碳或含碳单体与乙烯或其他烯烃单体合成的共聚物组成的塑料。由于聚合物链上含有碳基等发色基团和弱键，易于进行光降解。后者是在通用的塑料基材中加入如二苯甲酮、对苯醌等光敏剂后制得，制造技术简单。光敏剂能吸收300nm波长的光线，与相邻的分子发生脱氢反应，将能量转给聚合物分子，引发光降解反应，使分子量下降。

生物降解塑料可分为完全生物降解塑料（truly biodegradableplastics）和生物崩解性塑料

（bio-destructible plastics）。前者如天然高分子纤维素，人工合成的聚乳酸、聚己内酯等。后者生物崩解塑料是在塑料基材中加入如木质素、纤维素、淀粉、甲壳粉等天然高分子材料助剂而制成。在自然环境中天然高分子材料被微生物吞噬而使塑料基体分子链削弱，最后分解为水和二氧化碳。

光与生物双降解塑料是理想的具有双重降解功能的新型高分子材料。为世界各国主攻方向，目前主要采用引入微生物培养基、光敏剂、自氧化剂等添加剂的技术途径制造。但仍有许多技术关键需要突破。

（14）热收缩薄膜——上世纪60年代后得到飞速发展。材料有PP、PVC、LDPE、PER、尼龙等。先挤出薄膜，在软化温度（玻化点）以上熔融温度以下的某个温度上，在高弹性状态下，用同步或二步法平模拉伸法、或压延法拉伸法、或溶剂流延法进行定向拉伸，拉伸分子被冷却到玻化点以下锁定。使用时利用高分子聚合物的记忆效应，通过受热，取向了的高聚物分子又恢复到原来未拉伸时的状态——产生收缩。除了小型消费产品，高强度热收缩薄膜对于外形不规则的中大型产品的定位与集装化特别适用，省却了刚性包装材料或刚性包装容器，大大节约了运输包装成本。

本文标题：塑料材料分类-塑料材料的分类 67
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