一 : 生物质固化成型燃料技术的工艺流程

生物质固化成型燃料技术发展至今，已开发了许多种成型工艺和成型机械。但是作为生产燃料，主要是干燥物料的常温成型与热成型。

1．热成型工艺 热成型工艺是目前普遍采用的生物质固化成型工艺。其工艺流程为：原料粉碎→干燥混合→挤压成型→冷却包装。

热成型技术发展到今天，已有各种各样的成型工艺问世，总的看来可以根据原料被加热的部位不同，将其划分为两类：一类是原料只在成型部位被加热，称为非预热热压成型工艺。另一类是原料在进入压缩机构之前和在成型部位被分别加热，称为预热热压成型工艺。两种工艺的不同之处在于预热热压成型工艺在原料进入成型机之前对其进行了预热处理。但是从实际应用情况看，非预热热压成型工艺占主导地位。

2．常温成型工艺 生物质常温成型工艺即在常温下将生物质颗粒高压挤压成型的过程。常温成型工艺一般需要很大的成型压力，为了降低成型压力，可在成型过程中加入一定的黏结剂。如果黏结剂选择不合理，会对成型燃料的特性有所影响。从环保角度，不加任何添加剂的常温成型是现代的主流。

3．其他成型工艺 除了上述主要成型工艺外，还有炭化成型工艺。该工艺可以分为两类，一类是先成型后炭化，一类是先炭化后成型。

(1)先成型后炭化工艺。工艺流程为：原料→粉碎干燥→成型→炭化→冷却包装。

先用压缩成型机将松散碎细的植物废料压缩成具有一定密度和形状的燃料棒，然后用炭化炉将燃料棒炭化成木炭。这种工艺具有实用价值。

(2)先炭化后成型工艺。工艺流程为：原料→粉碎除杂→炭化→混合黏结剂→挤压成型→千燥→包装。

先将生物质原料炭化成颗粒状炭粉，然后再添加一定量的黏结剂，用压缩成型机挤压成一定规格和形状的成品炭。这种成型方式使挤压成型特性得到改善，成型部件的机械磨损和挤压过程中的能量消耗降低。但是，炭化后的原料在挤压成型后维持既定形状的能力较差，贮运和使用时容易开裂和破碎，所以压缩成型时一般要加入一定量的黏结剂。如果在成型过程中不使用黏结剂，要保证成型块的贮存和使用性能，则需要较高的成型压力，这将明显提高成型机的造价。这种成型方式在实际生产中很少见。
 

编辑：张琳霞

审核专家：省农业生态环境建设总站研究员   刘文涌

二 : 39塑料门窗生产加工工艺流程

塑料门窗生产加工

工艺流程

一、 生产工艺流程

1、 平开门窗工艺流程

锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→装五金配件→检验→包装→入库

2、 推拉门窗工艺流程

锯切型材→铣排水孔→切型钢→装型钢→装毛条→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→切防风条→防风条钻孔→防风条铣槽→防风条装毛条→装防风条→装缓冲块→装滚轮→框扇组合→装密封桥→装月牙锁→检验→包装→入库

二、 工艺制定、完善

塑钢门窗组装工艺多，每一道工序对产品性能都有影响，根据产品性能要求，我们对每一道工序的工艺条件及对产品性能影响进行对比，不断调整工艺，确定最佳工艺参数，使产品达到标准要求。

工艺的制定。以下是几个主要工序的工艺流程情况。

1、 型材下料

我公司使用的四通机械生产的

LSJ-3500A铝塑型材双头切割锯。工作

气压0.4—0.6MPa，耗气量100L/min，

采用无级调速，工作长度450—3500mm，

使用此锯下料，尺寸公差控制在±0.5mm

以内。

在使用铝塑型材双头切割锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。

在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。生产时应不断抽检构件尺寸，以保证产品批量的合格率。

2、 铣水槽

我公司使用的四通机械生产的SCX01-2塑料型材双轴自动水槽铣床。工作气压0.4—0.6MPa，耗气量

45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф

4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。

在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、

位置，弄清之后，先将要铣的型材放在

托米架上正确位置，然后开始铣切，另

外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。

在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型

是内平开，还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。

3、 开V型口

V型切割锯用于铝合金型材

90°V形槽的下料，适用于料宽

120 mm，长度1800 mm。我公司

使用的四通机械生产的SVJ-65铝

塑型材V型锯，工作气压0.4—

0.6MPa，耗气量80L/min，切割深

度max*70，锯片规格300*30，锯

片转速2800r/ min，进刀速度：无

级调速。首先应根据V口深度来调

整升降台紧定手柄，再摇动至所需位置，夹紧手柄，同样根据V口位置来确定水平定位尺寸。

4、 焊接

这是一道很重要的工作。我厂使用的是SHP4-CNC-3000塑料门窗数控四角焊接机和HJ02-4500.4/4B塑料门窗四位焊接机。通过焊接，我们根据型材的特点，了解到影响焊

接强度的主要因素是熔接温

度，夹紧压力，加热时间，

保压时间。焊温过高，影响

焊后表面，型材易分解产生

有毒气体；过低，易出现虚

焊。夹紧力必须达到一定的

压力值，使型材断面充分贴

合，否则影响焊缝熔结强度。

通过反处长试验，我们确定

了最佳加热时间，保压时间。保压时间根据前三个因素而定，达到合适的时间即可。不同的工艺条件下，按

标准测试其焊角强度，选择最佳工

艺条件。这样，我们即确定焊接的

工艺参数：焊接温度240—251℃，

夹紧力0.5—0.6 MPa，加热时间20

—30S，保压时间30—40S，这种

参数下测试焊角强度最佳。在焊接

中还应及时检查边框垂直度、对角

尺寸误差等，如有不妥，应及时调

整焊机。

5、 角强度实验机

用检测铝合金力学性能及测量门窗隅部位的断裂强度，以便更好的控制焊接质量。

6、 清角缝

在清角采用JQK04-120塑料门窗数控角缝清理机，并配备专用空压机，以提高工效及角缝清理质量。该设备工作

气压0.4—0.6MPa，耗气量25L/min、

0.3m3/min，铣刀转速18000r/ min。对于

焊接中梃的塑料门窗，采用STJ-80铝塑型

材中梃切割锯。

7、 玻璃压条切割锯

我公司使用的四通机械生产的

SYJ03-1800塑料门窗玻璃压条锯，工作气

压0.4—0.6MPa，耗气量45L/min，锯片转速2800转/ min，加工长度范围120—1800mm。在切割玻璃压条时，应控制

玻璃压条下料尺寸在±0.5mm以内。拐角处

的安装间隙控制在±0.5mm以内。另外在切

割较短的压条时，由于不能利用定位尺寸直

接定位测量，所以应用钢尺配合使用。

8、 组装

在给固定框、扇上橡皮条时，我们特制

了专用滚轮。在转角处，应适当使橡皮条有效的嵌入凹槽中。还应考虑橡皮条的收缩性，适量留有一定余量。

在安装铝滑条时，应先量准尺寸，再下好铝条，然后用尼龙锤轻轻将铝滑条均匀地敲入槽中。

在安装玻璃压条时，本着先短后长的安装顺序来安装。为了防止敲碎玻璃，以及使框、扇转角处出现裂纹，敲击时，应用力适度。

在安装五金件时，按标准确定五金件的位置及数目，不漏装。最后，还应再检查一遍。

三、 工艺监督

1、 我公司根据产品的生产情况制定了产品工艺，工艺品操作规程，

根据标准化编制要求，工艺文件已齐全，能指导产品生产与检测。

2、 设备的可靠性与工艺的合理性

目前塑料门窗生产组装线国内比较先进，我公司购置一套门窗组装线，机械性能可靠，根据该套设备制定的

工艺完全能指导生产。

3、 检测及设备

根据JGJ/T3018—94规定，对以

下项目检测。

3．1角强度，角强度实验机检测。

3．2增强型钢，卡尺检测。

3．3开关力，弹簧称检测。

3．4尺寸，卷尺检测。

3．5装配间隙，塞尺。

四、 工艺素质与检验人员

对生产及产品检测人员，采取应知应会和短期培训，现已能熟悉生产工艺要求，对设备的动作熟悉且能正确操作生产设备，检测人员能掌握产品的各项项目，熟练使用设备。

目前制订的工艺规程、工艺装备、检测手段等，能够正确指导生产，并且能够生产合格的产品。

五、铝合金门窗安装方案

1、塑钢门窗制作材质规格尺寸须符合规范要求，所有配件、五金均须得到业主及监理认可后方可采用。

2、所有塑钢门窗加工都要安排在专业厂家进行。

3、塑钢门窗安装时，根据实际加工尺寸，在外墙面用经纬仪打出窗框安装边线，并在各层窗口做好标识，使上下层垂直，对误差较大的窗框提前进行修补。

4、塑钢门窗安装固定采用顶部及侧部用塑料膨胀管间距400固定，下

39塑料门窗生产加工工艺流程_塑料生产工艺流程

部用铁件射钉枪固定。严禁在砖砌体上使用射钉。

5、塑钢门窗框未装时不得打开塑料包装，必须待窗口腻子完成后再打开，以保证水泥浆不接触铝合金，免遭腐蚀。

6、外墙塑钢门窗框四周必须与墙体抹灰层之间留有间隙，抹灰层不得直接覆盖窗框，内口用发泡剂塞口，确保外框与洞口弹性连接，外口用水泥砂浆抹压密实，窗框下口缝隙控制在10MM，上口及两侧缝隙为5MM。

三 : 水晶滴塑标牌工艺流程

第一步：先将印好----冲好物件平放在水平一致的操作台板上等待滴注。 第二步：根据用量，取一个杯子，准确称出A胶（比如90克），在将甲B胶称出（30克）， 按3：1的比例混合搅拌均匀，（有的水晶胶按2:1的比例配料，也有1：1的比例。）

第三步：取清洁干净的针筒，将配好的胶水吸到针筒里均匀地滴注在标牌、商标等表面上，一般水晶胶层厚度2mm，让其自然流平即可。

第四步：滴注水晶胶后3-5分钟，观察胶面有无气泡或尘粒，如有小气泡，可用小的针将它挑去，如发现死角未有流平水晶胶，用针引渡即可。

第五步：浇注好的标牌，在20℃-22℃的室温下固化10-14小时硬化，成为表面不沾手的水晶标牌。

第六步：如遇不干胶、商标等，本身厚度很薄，界线不明显，浇注时，容易造成水晶胶外溢，要达到2mm厚度有一定困难，所以制水晶胶的把握不同情况，控制好粘度，在应用过程中，可放置1-2小时，以提高粘度，适应薄型水晶胶的浇注。

第七步：制作大于2mm厚的水晶胶标牌，可分二次滴塑，第一次滴塑后，固化3-5小时，再滴加一层滴塑。

第八步：滴塑后的清洗，（利用甲苯，二甲苯，环己酮）容器都需清洗干净，如果胶硬化后，不溶于任何溶剂，因此必须在它没有硬化前将机器中、容器都需清洗干净。 水晶胶制作的产品视觉好，透明度高，光泽高等优点，丝印行业应广泛应用。

另外，要特别注意的是，遇到天气很冷的情况下，可先将A胶加温稀释到15度左右，这样就行了。

四 : LED原物料和LED封装生产工艺流程

1、LED原物料

1.LED晶片

LED灯珠的核心原物料，发光就是靠它了，也是主要成本。

2.金线

用来连接LED晶片电极和外部支架的引线。

3.导电银胶\绝缘胶

导电银胶是LED生产封装中不可或缺的一种胶水，对其要求是导电、导热性能要好，剪切强度要大，并且粘结力要强。绝缘胶要求绝缘，导热性好，剪切强度要大，并且粘结力要强。

4.支架

固定晶片，同时作为LED灯珠外部的正负极。

5.透镜

保护LED内部结构，同时使得LED光线形成一定角度。

6.硅胶

保护LED内部结构。

8. 荧光粉

制作白光，混色形成白光。

2、LED封装生产工艺流程

1. 原物料检验站

镜检：材料表面是否有机械损伤及麻点麻坑；芯片尺寸及电极大小是否符合工艺要求；电极图案是否完整等。

2. 固晶站

点胶：在LED支架的相应位置点上银胶或绝缘胶。

固晶：将晶片固定在支架合理位置上。固晶QC检测：检测是否固晶不良，是否符合工艺要求。烘烤：符合工艺要求后进烤箱烘烤规定时间。

3.焊线站

压焊：压焊的目的将电极引到LED芯片上，完成产品内外引线的连接工作。

焊线QC检测：检测是否存在焊线不良，是否符合工艺要求。

4. 点荧光粉

白光需要点荧光粉，用蓝光晶片激发荧光粉发出白光，荧光粉的多少大致决定了LED成品灯珠的色温。（其他光色省去该步骤）

5. 半成品测试站

主要测试上道工艺点的荧光粉的量是否使得LED产品发出的光在客户需要定做的色温上，增减荧光粉的量，使LED色温在需要的色温段内。

6. 盖透鏡站

盖透镜，主要保护好LED内部的焊接结构和晶片。

7. 注胶站

注胶：往透镜里面灌注硅胶，从而保护LED内部结构。

烘烤：进入烤箱烘烤，使透镜内的硅胶硬化，LED就彻底被保护周全了。

8. 分光分色测试

LED成品后，因为亮度和色温会有差异，所以为了更好的销售需要详细分光分色，分别装袋贴上技术参数标签。

9. 测试老化报告

取该批次产品，测试老化，记录产品老化过程中的详细参数，分析无误后形成报告。

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